Эпоксидная смола практические советы начинающим.. Выбираем эпоксидку

Эпоксидная смола: практические советы начинающим. Часть 3. Выбираем эпоксидку

Краеугольным камнем эпоксидного творчества является, разумеется, сама эпоксидная смола. Она же и самый дорогостоящий расходник. Начинающим сложно ориентироваться в ассортименте и оценивать качества материала по описанию, в связи с этим в этом посте дадим несколько полезных комментариев и советов.

Начинающим рекомендую внимательно отнестись к характеристикам смолы, поскольку они напрямую влияют на ваш результат. Для сравнения приведу фото изделий с использованием продуктов, которые были использованы. На них хорошо видна разница в текстуре и прозрачности.

Прежде чем покупать смолу, следует учесть, что для поделок используются два вида: жидкая и густая эпоксидка (ее еще называют Хани/ Honey). Эти продукты используются для разных целей и техник. Ниже я приведу примеры продуктов, которые мне представляются оптимальные по разным параметрам.

Также важно учесть, что промышленная/техническая эпоксидка и смола для творчества – это несколько разные вещи. Для некоторых видов поделок неспециализированные материалы подойдут, для других – категорически нет. Это объясняется тем, что при всех своих преимуществах (низкая цена, хорошая прозрачность и быстрое отвердение) они имеют характерный желтоватый оттенок, который в прозрачных изделиях хорошо заметен, а также могут оставить разводы в толще изделия. Из-за этого добиться чистого холодного (например голубого) оттенка при окрашивании прозрачными колерами вам не удастся в принципе. Несмотря на это такая смола очень выручает, когда нужно заливать большие объемы. Пример такой смолы я также приведу ниже.

Эпоксидная смола для творчества

Преимущество жидкой эпоксидки – малое количество пузырей (а пузыри – враг любого, кто занимается эпоксидным творчеством). Недостаток – очень долгое отвердение (2-4 суток один слой). Если вы хотите делать объемные заливки, вам следует использовать именно такую смолу. Если очень постараться, то такой смолой можно и рисовать, но это проблематично. Для этого необходимо понять, за какое время она загустевает до нужной консистенции (это может быть от 6 до 24 часов). Чтобы это понять вам нужно будет извести довольно много материала впустую, поэтому делать этого не советую. Хорошая смола жидкого типа, которая к тому же относительно быстро твердеет (1-1,5 суток) и недорого стоит – Creative для объемных заливок. При соблюдении технологии дает идеальную прозрачность. Цена упаковки 1 килограмм 1300-1400 рублей. Область применения – объемные заливки. Ниже вы видите изделие, отлитое двумя слоями, высота которого составляет около 20 см.

Преимущество густой эпоксидки – быстрое застывание. Недостаток – ужасная пузыристость. Изделия из такой смолы часто выглядят мутными из-за большого количества пузырей. Такая смола хорошо подойдет для непрозрачных элементов, рисования и для тонких заливок. В этой категории безусловный чемпион – ArtEpoxy RS, застывающая за 6 часов. Цена за 1 килограмм – 1200-1300 рублей. Область применения – Резин арт, мелкие аксессуары для композиций, обработка элементов декора перед заливкой (зачем это нужно мы расскажем в отдельной публикации), заливка базовых непрозрачных слоев и т.д. Ниже вы видите ответ на вопрос почему такая эпоксидка не подойдёт для Петри Арт и для любых прозрачных элементов. Зато прекрасно подойдет для Резин Арт.

Компромиссный вариант – эпоксидка-универсал Artline Crystal Epoxy. Относительно мало пузырей, застывает за сутки. Этой смолой можно делать объемные элементы и рисовать, если перед этим дать постоять 40 минут. Недостаток – стоит дороже, чем предыдущие варианты. Однако, для начинающих можно рекомендовать ее, так как она универсальна, удобна в работе и позволяет получить хороший результат. Цена за 1 килограмм – 1500 рублей.

Неспециализированная эпоксидка

Самым доступным вариантом с хорошими показателями по всем критериям (не пахнет, хорошо выходят пузыри, при этом застывает за 3-4 часа), я считаю старый-добрый клей ЭДП (Клей эпоксидный ЭДП Универсальный, произведенный в Дзержинске). Продается по 280 грамм, цена одной пачки – от 170 рублей, то есть 1100 грамм за 680 рублей.

Такая эпоксидка спасает, когда нужен большой объем, например, при изготовлении столика-реки. Даже небольшой объект такого плана требует расхода смолы 1-2 килограмма. При этом продукт имеет и недостатки – желтизна и разводы в текстуре. Работе с такой смолой мы посвятим отдельную публикацию. Для начинающих продукт может быть полезен разве что для Резин Арт.

Я использую все четыре вида эпоксидки для разных задач, приобретаю объем 1-1,5 кг. Кстати, о количестве. Сколько же нужно эпоксидки на поделки?

Чтобы сделать панно Резин Арт на круглой доске диаметром 28-30 см вам понадобится 60-80 грамм эпоксидки. Для Петри Арт такого же размера вам придется потратить до 200 грамм. Объемная заливка в форму примерно 5х5 см потребует от 100 грамм материала в зависимости от прочего наполнения.

В следующих публикациях мы поговорим о том, какие проблемы могут возникнуть в ходе работы, и о том, как их избежать.

Домашняя яхт-верфь.

Сайт создан для тех, кто мечтает построить яхту своими руками — яхту своей мечты…

  • Главная
  • About
  • Начинающим.
  • Опыт.
  • Проекты яхт.
  • Армоцементные яхты.
  • Катамараны
  • Моторно — парусные яхты.
  • Трейлерные яхты
  • Тримараны
  • Яхты до 10 метров.
  • Яхты свыше 10 метров
  • Швертботы

Ремонт пластмассовых малых судов.

За последние годы многие любители водного туризма стали владельцами новых лодок из стеклопластика. По — видимому, пришла пора поподробнее познакомиться с основными видами ремонта пластмассовых корпусов, который в большинстве случаев выполняется владельцами лодок самостоятельно.

Как показывает опыт, типичными повреждениями пластмассовых судов являются пробоины и трещины в корпусе, отрыв набора, переборок, и банок от обшивки, потертости (вплоть до истирания нескольких слоев стеклоткани по днищу), выкрашивание декоративного слоя. Во всех случаях хорошее качество можно получить лишь при соблюдении определенного режима, в первую очередь—температуры и влажности воздуха.

Лучше всего ремонтировать лодку в закрытом помещении, в котором можно поддерживать температуру в пределах 16—20° С, а влажность не превышает 65%. В теплый безветренный день возможен ремонт и под открытым небом. При необходимости проведения работ при низких температурах (0—18°С) связующее надо готовить по особой рецептуре, указанной в табл. 1.

Мелкие дефекты — царапины, небольшие трещины, выкрашивание декоративного слоя, раковины и вмятины — можно заделать шпаклевкой с последующим прошкуриванием и подкраской. Прежде всего следует уточнить границы поврежденного места, удалить все отстающие и «размочаленные» участки стеклоткани, если нужно — «раскрыть» трещину или раковину, сняв с кромок фаски острым инструментом.

Затем необходимо зачистить весь район повреждения мелкозернистой шлифовальной шкуркой К-37, 5А и т. п., удалить пыль ветошью, обезжирить поверхность уайт-спиритом. Шпаклевать царапины, мелкие трещины и раковины рекомендуется нитрошпаклевкой НЦ-00-8. Для заделки глубоких дефектов нужно применять шпаклевку на основе эпоксидной смолы марки ЭД-5: смолы — 100 вес. частей; дибутилфталата (или тиокола 1) — 15 вес. ч.; каолина — 80—100 вес. ч. и полиэтиленполиамина —12,5 вес. ч.

Шпаклевка готовится в строго определенной последовательности. Сначала в эпоксидную смолу вводят дибутилфталат или тиокол и тщательно перемешивают; затем, продолжая перемешивать, добавляют наполнитель — каолин. После тщательного, чтобы не оставалось комочков, перемешивания в сосуд небольшими порциями добавляют отвердитель — полиэтиленполиамин — и снова тщательно перемешивают состав.

Шпаклевку рекомендуется готовить в эмалированной посуде и небольшими порциями, чтобы успеть израсходовать ее до начала полимеризации смолы, т. е. в течение получаса. При 20° С эпоксидная шпаклевка встает за 30—40 мин., а полная полимеризация занимает 2,5— 3 часа. После этого можно зашпаклеванное место зачистить шкуркой и подкрасить. Сквозные пробоины, как и поверхностные разрушения одного или нескольких внешних слоев, ремонтируют накладыванием (приформовкой) нескольких новых слоев стеклоткани, пропитанной связующим (табл. 2).

При ремонте пробоины предварительно нужно выпилить весь поврежденный участок — до здорового, монолитного стеклопластика — и одновременно придать вырезу правильную форму, например прямоугольную со скругленными углами. Затем следует разделать кромки, сняв фаску со стороны заделки отверстия на ширину, равную примерно 10 толщинам корпуса. Теперь остается зачистить район приформовки заплат вокруг пробоины до обнажения текстуры стеклоткани. Поверхности можно зачищать грубым напильником, наждачной бумагой, скребками; пыль обычно удаляется сухой чистой ветошью.

Важно, чтобы на зечищенное место не попали капли масла, жира или воды. Из стеклоткани выкраивают необходимое количество повторяющих форму выреза заплат с учетом того, чтобы каждая из них была больше предыдущей (нижней) с перекроем на сторону около 10 мм. Резать стеклоткань можно острым ножом или обычными портняжными ножницами.

Лучше всего использовать стеклосетку СЭ-0-1, стеклоткань сатинового переплетения АСТТ(б)-С2-О, жгутовую ткань — стеклорогожу ТЖС-0,7. Следует иметь в виду, что для образования стеклопластика толщиной 5 мм необходимо наложить 10—11 слоев указанной ткани, 20 слоев стеклосетки или 8 слоев стеклорогожи. О применимости иных марок стеклотканей (и других клеев) можно прочитать в статье Б. П. Фаворова, напечатанной в № 2(36) за 1972 г.; там же даны рекомендации и по окраске. Если стеклоткань достать не удалось, для временной заделки пробоины (как и для устранения других дефектов) используйте плотную хлопчатобумажную ткань типа бязи на клею БФ-6 или БФ-2.

Разумеется, при таком варианте прочность отремонтированных мест будет ниже прочности основного материала, но за водонепроницаемость можно не опасаться. Чтобы заплатки не портили вид отремонтированного судна, их обычно ставят изнутри корпуса. Снаружи к обшивке на время работы прижимают изогнутый по обводу кусок фанеры или картона, покрытый разделительным слоем (например, целлофан): он будет служить своего рода шаблоном при заполнении отверстия стеклопластиком.

На зачищенную поверхность обшивки по краям выреза кистью наносят связующее и затем укладывают в определенной последовательности все заготовленные заплатки. Ткань можно пропитывать связующим до укладки или непосредственно при укладке на место. Нельзя допускать появления воздушных пузырей между слоями.

Их удаляют проглаживанием резиновым шпателем или простукиванием торцом жесткой кисти. Все слои должны быть хорошо пропитаны связующим: для контроля за его расходом укажем, что связующего должно идти столько же (по весу), сколько и стеклоткани.

Отремонтированные места после полного отверждения связующего (обычно через 1—3 дня) зачищают скребком и шкуркой, при необходимости шпаклюют и окрашивают. При заполнении стеклопластиком хотя и не сквозных, но сравнительно глубоких наружных повреждений необходимо изнутри подкрепить ремонтируемый участок корпуса, приклеив 2—4 слоя стеклоткани с перекроем относительно границ наружной заделки до 150—200 мм по всему периметру.

Окрашивать отремонтированные места можно только после полного (без «отлипа») отверждения связующего. Перед окраской все поверхности зачищают шкуркой для придания шероховатости, улучшающей адгезию, удаляют пыль и обезжиривают поверхности кистью, смоченной в уайт-спирите. Для более быстрого высыхания уайт-спирита обшивку можно протереть сухой ветошью.

Неровности и незначительные выбоины шпаклюют шпаклевкой ЭП-00-10 под пентафталевые эмали ПФ-115 или ПФ-223, либо нитрошпаклевкой НЦ-00-8 под краски типа НЦ-25. Описанный порядок работ сохраняется и при выполнении приформовки оторвавшихся деталей набора или банок.

Для этой цели используют полосы стеклоткани шириной 60—150 мм, выкраиваемые с перекроем кромок каждой нижней, ранее уложенной полосы. Места приформовки также тщательно зачищают для обеспечения хорошей адгезии вновь накладываемого материала с основным материалом корпуса. Ликвидировать образовавшийся зазор между соединяемыми элементами чаще всего удается простым прижатием с помощью грузов, клина или рычага; 3 ряде случаев приходится его заформовывать, закладывая жгут стеклоткани на смоле.

Оторванные от обшивки присоединительные полки (образовавшиеся во время приформовки при постройке лодки) следует удалить — вырубить — на всей длине ремонтируемого участка. Общая толщина слоев приформовки присоединяемых узлов должна быть примерно равна толщине самого присоединяемого элемента.

Если ремонтируется участок отрыва переборки от обшивки, следует там, где это возможно, приформовку производить с обеих сторон переборки. При работе с полиэфирными и эпоксидными смолами необходимо выполнять ряд предосторожностей. Кожу рук нужно защитить резиновыми перчатками или защитной мазью (мазь Силесского, ХИОТ-6, ИЗД-1 и т. п.).

В случае попадания смол или отверждающих добавок на кожу их снимают ватным тампоном, смоченным в спирте или ацетоне, а затем промывают теплой водой с мылом. При попадании связующего в глаза необходимо срочно промыть их водой или 2% — ным раствором питьевой соды и обратиться к врачу.

При зачистке стеклопластика нужно избегать попадания пыли в дыхательные пути, а глаза защищать очками. Особо отметим, что, приготовляя связующее, в полиэфирную смолу всегда сначала вводят и тщательно перемешивают нафтенат кобальта, затем гипериз; эти две добавки ни в коем случае не должны вступать в контакт — иначе произойдет взрыв!

А. Н. Гребенщиков.

Источник: «Катера и Яхты», №42.

Все о пенопластах, виды, свойства и обработка.

Виды и свойства пенопластов.

Пенопластаминазываютгазонаполненныепластмассы, т. е. синтетические полимерныематериалы, которыепредставляютсобойдисперсныесистемытипа «твердоетело — газ». Втвердойдисперсионнойсредетакойсистемыраспределеныпузырькигаза—дисперснойфазы. Пенопластысодержат преимущественно замкнутыепорыилиячейки; вэтомихотличиеотгубчатыхпоропластов, содержащихпреимущественнооткрытые, сообщающиесяпоры.

Пенопластыусловноделятналегкие (высоковспененные) сплотностью до 0.5 г/см 3 иоблегченные (частично вспененные, низковспененные, подвспененные) сплотностью 0.5—0.8 г/см 3 . Различают такжеэластичные, полужесткиеижесткиепенопласты. Длянаспредставляютнаибольший интереслегкиежесткиепенопласты.

В принципе, газонаполненныепластмассы могут бытьполученыизлюбых полимеровновсудостроениинаиболее широкоераспространениеполучилиполивинилхлоридные (например. ПХВ-1), полистирольные (ПС-1 иПС-4), полиуретановые (ППУ – З с, ППУ — 9Н). ифенолформальдегидные (ФК – 20 – А — 20, ФС-7-2)пенопласты (табл. 1 ). Физико — механические характеристикилегкихпенопластовзависятнетолькоотсвойствисходногоматериала, ноиотразмеровиформыячеек; этопозволяетврядеслучаеврегулироватьхарактеристикипенопластавпроцессепереработкиеговизделия.

Кпенопластамсудостроительного назначенияпредъявляютсяследующие основныетребования:

—достаточно высокий уровеньтехническиххарактеристик;

—достаточнаяадгезияповерхности пенопласта (плиточногоиливспениваемого)кконструкционнымматериалами клеям;

—стойкостьквоздействиюагрессивныхсред (влаги, нефти, маслаит.п.);

—малая усадка, неприводящаякнарушениюсоединенийпенопластас материаламиограничивающихповерхностей;

—трудносгораемостьинетоксичность, допускающиеприменениепенопластовв обитаемых помещениях.

Всудостроениипенопластынаходят самое широкоеприменение. Разберем наиболеераспространенныеобласти их использования.

  1. Заполнителитрехслойныхконструкций,например—панелейдля изготовлениялегкихпереборок, выгородок, платформ,щитов, судовоймебели.Конструкцииизтакихпанелейснаружнымислоямииздекоративногослоистогопластиканетребуютустановкитело — извукоизоляции, обрешетника, декоративной зашивки. Книмлегкокрепятся деталинасыщения дажесравнительнобольшоговеса.Принебольшомвесетакихдеталей (5 — 15 кг) обычноиспользуютсясамонарезающиевинты.вворачиваемыенепосредственновпенопласт, который должен иметь плотность не менее0,075г/см 3 .

2. Блокиплавучести,размещаемые в корпусахсудовмалоговодоизмещения,дляприданияимдополнительнойплавучести. Схожийхарактеримеетприменениепенопластовпризаполненииими полостей—объемов, доступвкоторые отсутствуетили затруднен. Этомогутбытьвнутренниеобъемыотдельныхконструкций (например, рулей) иликаких -либо закрытыхотсеков. Заполнениеихпенопластами(заливкойиливспениваниемиз твердыхполуфабрикатов) предотвращаетскапливаниевтакихполостяхводыпри образованииповрежденийилиотпотевании.

3. Конструкционныйматериалдля изготовления досок для плавания, виндсерферовит.п. Приэтомплитыпенопластазащищаютсяотвнешнихвоздействийобформовкойихслоямистеклоткани.

4. Заполнителиприформовании П — образныхребержесткостиизкомпозиционныхматериалов. Помимоформообразованияреберпенопластобеспечиваетконструкционнуюустойчивостьих стенокипоясков.

5. Теплоизоляцияв видеприклеиваемыхплитлибонаносимаянапылением реакционноспособныхсмесей.

Трехслойные конструкции.

Наряду ссотовымизаполнителямипенопластыширокоприменяютсявконструкциях, состоящихиздвухнаружных (несущих) слоевсравнительнонебольшой толщинывыполненныхизпрочногоматериала (металла, стеклопластика, слоистогопластика) илегкогозаполнителя, ролькоторогозаключается, главнымобразом, всохранениизаданногорасстояниямеждунаружнымислоямиивовлеченииихвсовместнуюработу.

ХабаровскимфилиаломЦНИИтехнологиисудостроенияиУжгородскимзаводомдопоследнеговременивыпускались панелиснаружнымислоямиизслоистого пластика, легкихсплавовилифанеры ивспенивающимсямеждунимипенополиуретаном (ППУ — 3с) специальнодляизготовленияпереборок, выгородоки мебели. Изготовлениеуказанныхпанелейрегламентировалась ОСТ5.3025 – 82.

ФеодосийскимПО «Море» втрехслойном оформлениивыполняютсякорпуса спасательныхшлюпок. Между двумя скорлупнымиоболочкамиизстеклопластика вспениваетсязаполнительизпенополиуретана, который, отметим, одновременнопридаетконструкцииидополнительнуюплавучесть.

Сочетанияматериаловнаружных слоевизаполнителямогутбытьсамыми разными. Например, приметаллических наружныхслояхцелесообразноприменениевспенивающихся пенопластовтипа ФК-20-А-20. Принаружныхслоях изстеклопластикаилислоистогопластикаобычноприменяютплиточныепенопластытипа ЛХВилиПС.

Сколько стоит эпоксидная смола . Реальная цена эпоксидной смолы

Втрехслойномоформлениирациональновыполнятьнадстройкиирубки, устанавливаемыекакна стеклопластиковые, такинаметаллическиекорпуса катеровияхт. Большойопытизготовлениямонолитныхтрехслойныхнадстроекиз стеклопластика ипенопластовимеетФПО «Море». Такоерешениепозволяетисключитьустановкуподкрепляющегонабора, теплоизоляции, аврядеслучаев—и декоративнойзашивкипомещений, что даетвозможностьзначительноснизить массу, трудоемкостьизготовленияистоимость конструкций.

Обработка плиточных пенопластов.

Плиточныепенопласты (типаПХВи ПС) приизготовлениизаготовокподвергаютсярезке, строганию, шерохованию поверхности, склейке. Всеоперациипо механической ихобработкепроизводятсянаобычномдеревообрабатывающем оборудовании: ленточныхидисковых пилах (резка), рейсмусовых станках, (подгонкапотолщинеишерохавание), Основнойоперациеймеханической обработкиявляетсярезка. Откачества резкиво многом зависятдальнейшие объемыработпостроганиюишерохованию, обеспечивающие требуемую толщину заготовок, атакжеподготовкуповерхностипод склеивание.

Получитьвысококачественнуюповерхностьпенопласта, а такжеобеспечить требуемыедопускиприразрезкеплитпо толщинеприпомощиленточныхилидисковыхпилне представляетсявозможным. Зубцыпилдажеприбольшихскоростях движенияоставляютнаповерхностипенопластазначительныедефектыввиде неровностей; толщинапластиноказываетсянеодинакоеой.Вдальнейшемдля такихпластинприходитсяпроизводить фуговочно — строгательнуюобработку. При малыхтолщинахнарезаемыепластины частоломаются. Всеэтовызываетбольшиеотходыпенопласта. Образующиеся опилкиипыльзначительноснижаютбезопасностьтруда.

Наспециализированныхпредприятияхиспользуютустройствадлярезкиплит пенопластапотолщинеприпомощиметаллическихструн. чащевсегорабочимрежущиморганомслужитраскаленнаяпропускаемым электротоком тонкаяструна, натянутаяна специальномдержателе, при чемосуществляетсямеханическая или ручная подачаструнылибоплитыпенопласта. Недостаткамиуказанноготипаустройств являются: оплавлениеповерхностиреза (глянцевость) споявлениемнаплывов, что зачастуютребуетпоследующейфуговально — строгательной обработки; выделение паровидымаплавящегосяпенопласта, атакже опасностьдляработающих открытойраскаленнойструныпод напряжением.

Разработаныустановкисиспользованиемхолодныхструн. Наспециальномдержателевертикальнонатянуты 4—5 струн, чтопозволяетразрезатьплиту одновременнона 5—6 пластин. При этомрасстояниямеждуструнамиможноменять, чтобыполучатьпластиныразличнойтолщины. Держательприпомощимеханическогоприводаотэлектромоторасовершаетколебательные движения (вверх — вниз) соскоростьюдо 300 м/мин, аплитапенопластаподаетсянаструны (механическииливручную) соскоростью 0.1—0.5 м/мин. Вследствиеинтенсивноготренияпроисходитнагревиразмягчениепенопласта, струны свободноразрезаютплиту. Приэтомнет ни опилокипыли, нипаровидыма. Поверхностирезаровныеишероховатые, чтонетребуетихдальнейшейобработки.

Склеивание пенопластов.

Подготовкаповерхностейматериаловподсклеиваниевключаетвсебяшерохование, очисткуотпылиигрязи, обезжиривание. Заготовленныебруски и пластиныпенопластапослемеханическойобработкииконтроляразмеров рекомендуетсядляудаленияпылиобдутьсжатымвоздухом. Хранитьихследуеттакимобразом, чтобынанихне попадалигрязь, влага, маслаит, п,. тогдапередсклеиваниемнепотребуется специальнаяподготовкаповерхностей. Поверхности, ккоторымбудетприклеиватьсяпенопласт, например, слоистеклопластика, подвергаютсяшерохованию припомощиручныхпневматическихмашиноктипаДМ-175 иливручнуюшлифовальнымишкурками (натканевойили бумажнойоснове) №40 или 32. Дляобезжириванияповерхностей стеклопластика, слоистогопластикаиметалловможноиспользоватьбензин, ацетон, уайт — спирит.

Технологияприготовленияинанесенияклеев (табл.2) регламентируется ОСТ.9767-92 «Клеидлясудостроения. Типовые технологическиепроцессыприготовленияиприменения» исоответствующимиинструкциями. Процесссклеивания, например, трехслойнойпанели включаетвсебяформированиепанелии условийдлясклеивания (давление, температура, выдержкапод давлением).

Вспениваниепенопластов.

Технологическийпроцессвспенивания, например, поставляемыхввидегранулилентпенопластовтипаФК-20-А-20, включаетследующиеосновныеоперации: подготовкуформ (ограничительнойоснастки); подготовку (зачистку, обезжиривание) наружныхслоевилидругихобразующихповерхностей; измельчение идозированиеполуфабрикатовпенопласта; равномерное (безпустот) заполнениеформыполуфабрикатамииподготовкаее ктермообработке; термообработку.

Режимтермообработкизависитот размеровизготавливаемогоизделия и требуемойплотностипенопластаизаключаетсявравномерном повышении температурыдо 100 — 110Свтечение 2 — 4 ч, выдержкеприэтойтемпературе втечение 1—3 чидальнейшемповышениитемпературыдо 150Ссвыдержкой до 1 — 1,5 ч. Учитываясравнительно высокуютемпературутермообработки, пенопластытипаФК-20-А-20 применяют длявспениваниявобъемах, образованных восновномметаллическимиповерхностями. Технологическийпроцессвспениванияполиуретановыхпенопластов (типа ППУ-Зс) включаетчетыреэтапа:

  1. Подготовкаформ.Этомогутбыть закрепленныевспециальнойоснастке наружныеслоитрехслойнойпанелиили установленныеоднавдругойсопределеннымзазоромдвеоболочки (например, наружныйивнутреннийкорпуса лодки). Ограничивающиезаполняемую полостьповерхностидолжныбытьподготовленыдляобеспеченияадгезии: зачищены, обезжирены, повозможностинагретыдотемпературы 40 о С.

2. Подготовказаливочнойкомпозиции, состоящейиздвухреакционноспособных смесей. Перваявключает: полиэфир рецептуры№3, трихлорэтилфосфати активаторнуюсмесь (катализатор,эмульгаториводу). Вторая—представляет собойсмесьДУДЭГ 65/35, получаемуюиз изомера 2.4- толуилендиизоцианата (продукта102Т) идиэтиленгликоля.

3. Подготовказаливочногоустройства, оснащенногощелевыминасадкамидля раздачиреакционнойкомпозиции (от установкитипаУЗП-2 приготовлениякомпозиции) по длинезаливаемойформы.

4. Заливкареакционнойсмесив форму. Заливкапроизводитсяпритемпературе 20 — 25 о С. Температурупервой смеси (полиэфиррецептуры№3 идр.) желательновыдерживать в пределах 27 – 28 о С, второйсмеси (ДУДЭГ 65/35) —около 40 о С. Этитемпературыопределяютвязкостьсмесей, откоторойзависиткачествоихсклеиванияикачество получаемогопенопласта. Времявыдержкиизделиявоснасткене 6олее одногочаса.

Вотдельныхслучаяхнеобходимагерметизацияформ, таккакдляполучения пенопластаболеевысокойплотности (0.15—0.20 г/см 3 ) необходимовпроцессе вспениваниясоздаватьдавлениепорядка 0.2 — 0.3 МПа. Учитывая, чтореакция вспенивания сопровождаетсянекоторым повышениемтемпературы, рекомендуется (дляуравниваниятемператур) поверхностиформсосторонызаливочнойкомпозиции в моментзаливкинагреватьдо температуры 40 о С. Пенопластприобретаетнеобходимыесвойствавтечение 20—25 мин.

Защита пенопласта.

Хотябольшинствопенопластовобладаютдостаточнойстойкостьюпротив воздействияагрессивных сред, рекомендуетсяповозможностизащищатьихот непосредственногоконтактасводой, кислотами, растворителями, нефтесмазочнымиматериалами.

Наиболеепростойиэффективный способзащиты—наформовканаповерхностьпенопластаодного – двух слоевстеклоткани, пропитаннойэпоксидным связующим; можетбытьпримененои простоенанесениенаповерхностьпенопластаслояэпоксидногосвязующего.

Дляпенопластов, которыенетребуетсяприклеиватьккаким — либоограничивающимповерхностям, можетбыть использовандругойспособ—укладка (или вспенивание) материала в запаянныхполиэтиленовыхмешках. Одновременнотакаязащитапозволяетповыситьстойкостьпенопластакударнымнагрузками (при кратковременномвоздействии—неболее 0.5мин) —кповышенным температурам (до 200 о С),

Л. Альшиц. А. Зильберман.

Источник: «Катера и Яхты» , №159.

Эпоксидные композиционные системы от фирмы REICHHOLD. Часть 1.

История судостроения показывает, что развитие и совершенствование являются процессом бесконечным. Компания SР Sistеms не только видит свое призвание в продолжении этого развития, но и располагает всем необходимым для инициирования изменений технологии, обеспечивая серьезный прорыв в области применения эпоксидов. На сегодня это одна из передовых компаний, работающих на судостроение. Ключевым фактором, обеспечивающим успех, несомненно является высокое качество.

К сожалению, существует проблема качества продуктов, которые, по утверждению производителей, разработаны специально для использования в судостроении, но на самом деле не отвечают требованиям сегодняшних стандартов. Известны клеи, которые просто деградируют в морских условиях. Известны лаки, которые покрываются трещинами и начинают шелушиться всего за один сезон. Известны ламинирующие системы, вызывающие пузырение.

Марка SР Sistеms высочайшее качество гарантирует.

Каждый клей, краска или смола из предлагаемого ассортимента SР Sistems создавались целенаправленно — со стремлением достичь новых высот в данной узкой области эксплуатационных характеристик. Чем бы вы ни занимались, будь то строительство, ремонт или просто отделка судна из того или иного материала, вы можете использовать для каждой конкретной операции наиболее подходящий продукт.

Одновременно с тем, что компания SР Sistems продолжает работу над созданием новых и совершенствованием существующих продуктов, большое внимание постоянно уделяется повышению технологических характеристик материалов. Конечный результат всегда зависит как от качества применяемого продукта, так и от легкости его нанесения. Работая с конкретными продуктами SР Sistems, представляемыми ниже, вы будете приятно удивлены тем, насколько просты они в использовании и при этом позволяют достигать самых высоких результатов.

SР 106 — эпоксидная система дkя склеивания дерева и нанесения на него покрытий, обеспечивающая такие характеристики, свойственные эпоксидам, как прочность соединения, долговечность, водостойкость. Хотя первоначально система разрабатывалась для дерева, она одинаково пригодна и для применения с армированными полиэфирами SР 106 — это стандартный адгезив, используемый сегодня большинством верфей при работе с деревом.

Он удобен в применении (особенно при нанесении с использованием мини насоса) и универсален в широком диапазоне рабочих условий, включая неидеальную температуру рабочего помещения. Путем добавления в предварительно приготовленную систему порошка — филлера SР можно получать недорогой эпоксидный филлер для применения в самых разнообразных целях (см. SР филлеры). Нанесенная на поверхность дерева, армированного полиэфира или бетона, SР 106 образует долговечную «пластиковую» пленку, которая защищает поверхность от проникновения воды, механических повреждений и химических загрязнителей.

• Удобна для любых судостроительных и судоремонтных работ.

• Хороша в качестве не чистового покрытия.

• Толерантна к низким температурам.

• Есть выбор между быстрым и медленным отвердителем.

• Соотношение компонентов 5:1.

• Может быть модифицирована добавлением филлер – порошка.

• Не содержит растворителя.

• Пользуйтесь растворителями В фирмы SР для очистки инструментов.

SР 320 — эпоксидная система многоцелевого назначения. Ее покрывающие свойства просто бесподобны. Высокий глянец может быть достигнут нанесением всего лишь одного или двух слоев SР 320, а присущие эпоксидам характеристики делают ее незаменимой там, где требуется хорошая адгезия при заполнении стыков и пустот. Полностью впитывается деревом, обеспечивая при этом поверхности изделия превосходные характеристики водостойкости и антиобразивные свойства. Можно с легкостью наносить пленку толстого слоя, обеспечивающую быстрый и глубокий глянец. Может смешиваться с любым из филлеров SР с целью получении различных типов клея и наполнителя. SР 320 обладает довольно низкой вязкостью, что делает ее легко применимой как в качества покрытия, так и для ламинирования.

Это продукт, который может предоставить каждому прекрасный шанс достичь самых высоких результатов. Вам предоставляется возможность удивить себя самих!

• Устанавливает новые стандарты в области чистоты поверхности, упругости и прочности.

• Идеальная смола для чистового покрытия, склеивания, наполнения и , ламинирования.

• Низкая вязкость обеспечивает пропитываемость волокон при ламинировании.

• Выбор между быстрым и медленным отвердителем в целях соответствия требованиям технологии.

• Простое соотношение растворов смола — отвердитель 5:2 по объему.

• Для очистки инструмента рекомендуется В — растворитель SР.

SРАВОND 120 — универсальный клей для склеивания широкого перечня материалов, таких, как бетон и армированный пластик, дерево и металл. Эпоксидная система высокого качества, разработанная для применения в условиях строжайших требований, предъявляемых к изделиям судостроения. Обеспечивает склеивание с исключительно высокой прочностью на сдвиг. При объемном соотношении параметров раствора 2:1 Spabond 120 легко перемешивается.

Могут применяться два разных отвердителя в зависимости от того, каковы требования ко времени отверждения Обладает такой вязкостью, которая делает ее легко применимой для широкого выбора склеиваемых поверхностей. Чтобы расширить перечень операций по склеиванию, будь то соединение стыков или заполнение пустот, SраЬоnd 120 можно смешивать с SР-филлер-порошками.

• Исключительно высокие склеивающие свойства.

• Требуется лишь минимальное усилие сжатия склеиваемых плоскостей.

• Легко модифицируется путем добавления SР – порошков.

• Хорошо склеивает дерево, армированные стеклопластики, металлы, бетон.

• Варьируется время отверждения благодаря выбору между быстрым и медленным отвердителем.

• Для очистки инструмента рекомендуется В-растворитель SР.

SFILL. 400 — специально разработанный облегченный эпоксидный филлер нового поколения. Применяется в судостроении как шпатлевка, облегчая выполнение этой трудоемкой операции. Продукт имеет специальную формулу, которая обеспечивает легкость нанесения в комбинации с высокими эксплуатационными характеристиками, чего ранее не удавалось получать.

Двухкомпонентный продукт, не содержащий в своем составе растворителя, обеспечивает хорошее заполнение пустот, отсутствие усадки, высокую водостойкость обрабатываемой поверхности и превосходную адгезию со сплавами, сталью, бетоном, армированными пластиками, деревом и деревом / эпоксидом. Мелкозернистая консистенция позволяет легко перемешивать компоненты и обеспечивает равномерность и гладкость наносимого слоя. Особо важным свойством SFILL 400 является легкость обработки абразивным материалом, высоко ценимая профессионалами. Является более «эластичным», чем другие известные системы, филлером, обеспечивает некоторый уровень эластичности уже отвержденному материалу.

• на 60% легче обычных филлеров.

• Легок в приготовлении раствора и нанесении, при абразивной обработке.

• Исключительно однородная консистенция.

• Высокие адгезионные характеристики.

• Хорошие показатели в заполнении вертикальных поверхностей и заполнении пустот.

• Соотношение компонентов раствора 1:1.

• Для очистки инструмента рекомендуется В растворитель SР

ЕРОSЕАL 300 — эффективный грунт для получения идеальной поверхности дерева, если даже она подготовлена не идеально. Быстро проникает в структуру поверхности и образует стабильный базовый слой, который может быть успешно покрыт любой из систем SР. Чрезвычайно низкая вязкость Ероsеаl 300 такова, что по своим внешним проявлениям грунт напоминает воду и обладает исключительными проникающими и смачивающими способностями, обеспечивая надежное качество склеивания.

Вся Правда об Эпоксидной Смоле! Whole Truth About Epoxy!

Ероsеаl 300 признан профессиональными реставраторами деревянных судов, использующими его для восстановления эксплуатационных характеристик изношенных деревянных элементов судна. Продукт обычно используется в комбинации с другими покрытиями или клеющими продуктами SР, так как является частью специально разработанной схемы, в которой каждый продукт и ассоциирующаяся с ним операция вносят свой вклад в достижение максимально высоких эксплуатационных характеристик.

• Исключительно быстрое проникновение.

•глубь поверхности материала.

• Высокие адгезионные показатели с деревом и другими материалами.

• Простое соотношение компонентов раствора 1:1.

• Совместим с большинством систем покрытий.

• Может быть нанесен при помощи кисти, валика или пистолета –пульверизатора.

• Для очистки инструмента рекомендуется В — растворитель SР.

ГДЕ КУПИТЬ ЭПОКСИДКУ И КАК С НЕЙ РАБОТАТЬ | Masherisha

НIВUILD 302 — обладает превосходными адгезионными характеристиками, свойственными эпоксидам, используется в качестве компонента в системе шпатлевки и обработки перед нанесением покрытия на поверхность армированных пластиков. дерева/эпоксида, стали. алюминия и бетона. Получил признание профессионалов за легкость в работе и возможность получении высокого качества покрытия, в качестве «подстилочного слоя» под эпоксид дает поверхность, которая может быть обработана абразивным материалом до самых высоких показателей чистоты.

Имеет короткое время высыхания и отверждения, что позволяет наносить покрытие уже через 1 -2 часа; это дает возможность быстрого набора толщины слоя, по сравнению с обычными системами. Два слоя НiЬuild 302, нанесенные один за другим с коротким времeнным интервалом, дают высокие показатели чистоты поверхности на большинстве поверхностей. Возможно нанесение толстого индивидуального слоя, что обеспечивает ускоренный набор толщины.

Система должна перемешиваться с подходящим растворителем в зависимости от того, какой способ нанесения предполагается применить. Будучи высококачественным шпатлевочным продуктом, Нibuild 302 разработан таким образом, чтобы легко обрабатываться абразивным материалом, однако это не отразилось на его водостойкости и адгезионных показателях. Материал идеален для применения в судостроении, в том числе и для нанесения покрытий ниже ватерлинии.

• Может быть нанесен кистью, валиком или пистолетом-пульверизатором.

* Легко и быстро зашкуривается, обеспечивая высокую чистоту поверхности.

• Высокие адгезионные показатели с широким перечнем различных материалов.

* Простое объемное соотношение компонентов 3:1.

• Высокое содержание твердых составляющих, пониженное испарение растворителя.

• Для напыления рекомендуется применение 20% G — растворителя SР; для нанесения при помощи кисти и для очистки инструмента рекомендуется 15% D — раcтворителя SР.

ЕРОСОАТ 301 прочный лакообразный подстилочный слой, который держится до конца сезона и дольше позволяя вам с улыбкой наблюдать за тем, как ваши соседи занимаются традиционным осенним ремонтом яхты. Являясь эпоксидом, Еросоаt 301 формирует превосходную адгезионную связь с поверхностью дерева, стали, нержавеющей стали, алюминия и с любой поверхностью, уже покрытой эпоксидом. Позволяет получать большую общую толщину при минимальном числе нанесений.

• Легкий набор толщины.

• Совместимость с большинством типов косметических покрытий.

• В обращении напоминает обычные лаки.

• Может наноситься кистью, валиком или пистолетом – пульверизатором.

• Простое соотношение компонентов 2:1 обеспечивает легкое приготовление раствора.

• Рекомендуется D — растворитель SР для нанесения кистью или F — растворитель SР для напыления.

ULТRАVАR 2000 — это топкоутный чистый лак SР, двойной полиуретан, который имеет значительное преимущество перед другими полиуретанами в том, что касается устойчивости под воздействием ультрафиолетовых лучей. Обладает барьером против ультрафиолетовых лучей и обеспечивает превосходную цветовую стойкость (отсутствие пожелтений) покрытия и удобство обслуживания соединений дерево-волокно, которые подвергаются воздействию лучей ультрафиолета.

Наносится поверх эпоксида SР, обладает глубокой прозрачностью и удивительно стойким глянцем. Содержит приблизительно 50% твердого вещества, что значительно превышает аналогичные показатели других чистых полиуретановых продуктов. Это делает возможным быстрый набор толщины с минимальным количеством слоев, т.е. позволяет получать высококачественное покрытие при относительно небольших вложениях Ultravar 2000 можно использовать и непосредственно в качестве лакового покрытия для дерева.

• Сверхчистый лак с хорошей цветовой стойкостью.

• Превосходные адгезионные характеристики.

• Высокая стойкость глянца.

• Хорошая укрывистость для получения быстрого и недорогого лакового покрытия.

• Простое соотношение компонентов 2:1.

• Может наноситься при помощи кисти. валика или пистолета –пульверизатора.

• Для нанесения кистью рекомендуется Е — растворитвль SР; для напыления — Н — растворитель SР.

В. Логинов.

Источник: «Катера и Яхты», №167.

Вакуумное формование крупногабаритных изделий из стеклопластика.

При выклейке крупногабаритных изделий из композиционных материалов — материалов, включающих в себя упрочняющий наполнитель и связующее, основная сложность заключается в получении однородной структуры. Прочность композиционного материала и все его несущие свойства во многом зависят от свойств наполнителя. Если взять наполнитель с более высокими прочностными свойствами, то и композиционный материал будет более прочным.

Для изготовления крупногабаритных изделий применяют волокнистые наполнители, как тканые, так и нетканые. К тканым относятся стеклоткани различных марок, ткани из углеродных и полиамидных волокон, к нетканым — стекловолокно, крученое и ровницу, волокно — путанка и стекловойлочные маты. На качество композиционного материала большое влияние оказывает и адгезия — свойство связующего вступать в поверхностное взаимодействие с волокнами наполнителя. Если адгезия слабая, часть микроволокон не включается в «работу» и является лишь балластом; если сильная, то материал, приобретая монолитность, получается более прочным.

В зависимости от направления наполнителя все волокнистые материалы обладают определенными свойствами. Известно, что вдоль упрочняющего волокна прочность материала в несколько раз выше. Если же материал слоистый, собран из наложенных друг на друга слоев ткани, то его прочность в межслоевом направлении не превышает прочность связующего. В зависимости от типа связующего и наполнителя, а также от их свойств оптимальное соотношение между связующим и наполнителем составляет 40 : 60, 50 : 50. Иными словами, содержание в материале наполнителя и связующего должно быть примерно равным.

Первый принцип получения в домашних условиях оболочки достаточно высокого качества основывается именно на соблюдении оптимального соотношения между наполнителем и смолой. Эту задачу можно решить двумя способами. Первый из них заключается в том, что перед укладкой в матрицу стеклоткань нужно пропитать связующим. Затем следует взвесить массу одного слоя стеклоткани, взять по весу столько же смолы.

Густую эпоксидную смолу необходимо разбавить растворителем (количество растворителя, добавляемого для улучшения пропитки, подбирают опытным путем). Полиэфирную смолу можно использовать в натуральном виде. После пропитки вес ткани следует проконтролировать. Обычно получается небольшой избыток смолы. Если смола жидкая — текучая, ткань надо отжать между резиновыми валиками, например, ручного отжимного устройства стиральной машины.

Далее пропитанную стеклоткань укладывают в матрицу или пресс-форму, прикатывая валиком или «пробивая» торцевой кистью. Чтобы получить равнопрочную структуру или близкую к равнопрочной, ткань следует поворачивать под некоторым углом к продольной оси предшествующего слоя. Углы необходимо выбирать таким образом, чтобы после укладки последнего слоя продольная ось ткани была развернута на 90°.

Второй способ выбора правильного весового соотношения между смолой и тканью также прост. Сперва требуемое количество смолы наносят на формуемую поверхность и тщательно разравнивают шпателем. Затем на этот слой накладывают совершенно сухую стеклоткань, которую прикатыванием валиком или «пробивкой» торцевой кистью пропитывают смолой. Если отдельные участки ткани не пропитались в должной мере, не спешите добавлять на них смолы. Имейте в виду, что сравнительно равномерную пропитку материала можно получить при укладке последующих слоев, немного корректируя количество смолы, наносимой на предыдущий слой стеклоткани,

Опыт ручной выклейки стеклопластиковых оболочек, в частности при изготовлении корпусов виндсерфера, показал: для уплотнения структуры еще не уплотненного материала наилучшие результаты можно получить, используя дополнительные способы. Самый доступный из них — создать избыточное давление при помощи песка, насыпанного ровным слоем внутрь матрицы. Если поверхность матрицы выпуклая, то необходимо предварительно насыпать песок в небольшие мешочки. Чтобы песок (или мешочки с ним) не приклеился к формуемой поверхности, на уплотняемую поверхность следует положить полиэтиленовую пленку.

Уплотнение песком дает вполне приемлемые результаты, однако при этом матрица должна быть прочной, не должна деформироваться под нагрузкой. Самый надежный способ уплотнения стеклопластиковых крупногабаритных оболочек— вакуумный, для применения которого требуется дополнительное оборудование: вакуумный насос (любого типа, но желательно с электроприводом) и вакуумный мешок с приспособлением для крепления вакуумного шланга.

Для изготовления вакуумного мешка лучше всего использовать тонкий слой бензомаслостойкой резины или кусок обычной резины, защитив ее от воздействия агрессивных жидкостей слоем полиэтилена. Собственно мешок можно также выполнить из сложенной вдвое полиэтиленовой пленки. Размеры пленки должны позволять ей плотно прилегать ко всей формуемой поверхности.

При вакуумном формовании матрица обязательно должна иметь фланец достаточной ширины, уплотненный микропористой резиной толщиной 5—6 мм. Уплотнение не обязательно вырезать из целого куска резины, его более целесообразно склеить из нескольких полосок, однако в любом случае оно должно иметь замкнутый контур. Перед склейкой резину необходимо срезать на ус так, чтобы длина среза составила 5—7 см.

При вакуумном формовании последовательность операций следующая. Прежде всего в матрицу укладывают пропитанную смолой стеклоткань такой толщины, какая необходима для получения заданной прочности. Края стеклоткани надо подрезать, чтобы они не накладывались на фланец матрицы. Затем на не затвердевшую смолу укладывают слой полиэтиленовой пленки, перфорированной по всей поверхности через 30—40 см в шахматном порядке.

Далее на перфорированную пленку нужно положить слой мешковины или любого другого гигроскопичного материала, имеющего дренажный слой толщиной около 1 мм. На этот слой укладывают вакуумный мешок. Теперь, когда многослойный «пирог» готов, можно подключить вакуумный насос и начать откачку воздуха из внутренней полости под вакуумным мешком.

Что же происходит под полиэтиленовой покрышкой внутри «пирога»? Создавая разрежение, мы наружным давлением воздуха, примерно равным 1 кг/см 2 , обеспечиваем равномерное обжатие формуемой оболочки. Легко подсчитать, что усилие, приложенное ко всей формуемой оболочке (речь идет о выклейке корпуса виндсерфера), превысит 20 т! Чтобы создать такое усилие при помощи пресса, потребуется уникальное оборудование.

Под воздействием наружного давления «пирог» уплотняется, а излишки смолы и воздушные пузырьки отжимаются из внутренних пор стеклоткани. Что же касается излишков смолы, то они через перфорированные отверстия промежуточного слоя полиэтилена будут впитываться в дренажный слой мешковины. Поскольку время отверждения различных типов смол различно и зависит от многих факторов (температуры, количества и вида отвердителя, времени хранения смолы и т. п.), мы советуем для надежности прикладывать давление в течение 20—24 ч.

Разборка «пирога» требует аккуратности. Самое сложное — отделить дренажный слой, в котором затвердели излишки смолы. Если дренажный слой не отламывается, его следует понемногу отгибать и подрубать зубильцем, стараясь при этом не повредить оболочку.

Если вообще не применять дренажный слой, излишки смолы будут затвердевать в складках вакуумного мешка в виде бугров неправильной формы. Такие осмоления можно удалить только механическим способом, но сделать это будет значительно труднее; кроме того оболочка получится более тяжелой.

Ю. Зотов, Н. Шершаков.

Источник: «Катера и Яхты», №114.

Малое судно из стеклопластика – без матриц.

Строить лодки из фанеры с наружным понрытием из стеклопластика быстро и деше­во. Я сделал несколько таких лодок, но в дальнейшем от этой технологии отказался. Не­смотря на защитный слой плас­тика, фанера быстро набирает влагу, вес корпуса увеличива­ется и сноростные характерис­тики глиссирующей лодки па­дают. И конечно — прочность фанеры значительно ниже прочности монолитного стекло­пластика. При плохой венти­ляции и в условиях повышен­ной влажности фанера быстро разрушается микроорганизма­ми и расслаивается. Стеклопластик не имеет перечисленных недостатков, однако постройка из него ло­док очень трудоемка. Необхо­димо сначала изготовить бол­ван или матрицу, отформовать на них пластииовый корпус, за­тем в него вилеить набор. Из­готовление болвана или матри­цы оправдывается при построй­ке хотя бы 4—5 лодок, но най­ти столько любителей строить одинаковые корпуса довольно трудно.

Я применил другую техно­логию. Конструкция набора корпуса практически не отли­чается от лодки с фанерной обшивкой. Сначала на стапеле устанавливаются шпангоуты, вырезанные из фанеры толщи­ной 12—16 мм (все их соеди­нения склеиваются «на ус» эпоксидным клеем]; далее в них врезается киль, а затем — стрингера. Днищевые стринге­ра рекомендую делать из ду­ба, бортовые — склеивать из несиольиих сосновых или ело­вых реек. С кромок набора, прилегающих к наружной об­шивке, снимается малка.

Вся наружная поверхность корпуса разбивается на участ­ки, в пределах которых его можно обшить одним плоским листом стеклопластика. С каждого участка снимается шаблон из картона или плотной бума­ги. Пластины в виде листов вы­клеивается на столе, причем для ускорения полимеризации используются горячие утюги. Все работы по изготовлению листов пластика необходимо вести вне помещения, посколь­ку разогретая смола обильно выделяет летучие компоненты, которые токсичны. На столе расстилается калька, служащая разделительным слоем, на нее накладываются 3—5 слоев стеклоткани, затем на всю площадь ткани, по возможно­сти равномерно, наносится эпоксидная смола, приготов­ленная с введенными в нее пластификатором и отвердителем, и проглаживается утюгом. Вязкость разогретой смо­лы снижается, благодаря это­му связующее хорошо пропи­тывает все слои в пакете стекло­ткани. На те места, где связующего оказалось недостаточно, можно нанести новую порцию смолы и снова прогладить утю­гом. Следует помнить, что оп­тимальное соотношение (по весу) связующего и стеклотка­ни находится в пределах от 40 : 60 до 50 : 50.

Чем больше утюгов исполь­зуются для проглаживания (ра­ботать удобнее двоим), тем быстрее получается пластик. Утюги необходимо периоди­чески очищать от налипшей смолы с помощью остро зато­ченного сапожного ножа или лезвия железки от рубанка. Процесс частичной полимери­зации наступает через 20—30 минут, при этом материал приобретает жесткость. Нельзя утюг задерживать на одном месте, так как нагретый учас­ток может сип»но приклеить­ся к утюгу и заготовка пласти­ка окажется непригодной.

После того, как материал станет достаточно жестким, но его еще можно легко резать ножом, оставляя ровные края среза, на стеклопластииовый лист накладывают шаблон м по нему обрезают лист буду­щей обшивии по кромкам. Кром­ки набора корпуса лодки, к которым будет приклеиваться пластик, заранее промазывают эпоксидным клеем. Торцы фа­нерных шпангоутов приходит­ся смазывать клеем несколько раз. Затем заготовку из плас­тика накладывают на набор калькой наружу и крепят к не­му мелкими гвоздиками, обес­печивая плотное прилегание склеиваемых поверхностей. Кальку с обшивии в дальней­шем удаляют шкуркой. Делать это можно при помощи дре­ли, наклеив шкурку на фибро­вый диск.

Если при укладке листа на набор он будет провисать между шпангоутами, то при­клеивать его не следует. Нуж­но заготовку прикрепить вер­тикально на солнцепеке или близ батареи парового отопле­ния для продолжения полимеризации связующего. При этом надо периодически про­верять, чтобы заготовка не стала настолько жесткой, что пластик трудно будет пробить мелкими гвоздями или затруд­нится изгиб листа по обводам. Таким образом, заранее выклеенными листами закры­вается вся поверхность корпу­са, начиная с кормы. На стрин­герах кромки отдельных лис­тов приклеиваются встык; на шпангоутах из-за их малой толщины — внахлестку. Пере­крытие кромок не должно пре­вышать толщины фанеры шпан­гоута.

Затем все неровности шпак­люют эпоксидной шпаклевкой и дают корпусу постоять двое — трое суток. После этого кор­пус можно ошкуривать, а за­тем обилеивать его дополни­тельными слоями стеклоткани до нужной толщины обшивки. При нанесении последнего слоя стеклоткани в эпоксид­ную смолу добавляют крася­щий пигмент. Далее обшивку шлифуют, если есть необходимость — окрашивают, пере­ворачивают и приступают к ра­ботам внутри корпуса.

Построенный мною таким образом катер ходит уже 8 на­вигаций. Его длина 8,5 мг высо­та борта 1,2 м, ширина 2,6 м; двигатель — «ЗМЗ-53». Во вре­мя эксплуатации было несколь­ко случаев наезда на топляки, и хотя набор получал повреж­дения при сильных ударах, те­чи не было. Набор от обшивки не отстает, а ремонт после встречи с топляиом не требует больших затрат времени. Сей­час таким же способом закан­чиваю постройку десятиметро­вой яхты. В том, что получит­ся конструкция легкая, проч­ная, долговечная,— сомнений нет.

Л. Нефедов, г. Пермь.

Источник: «Катера и Яхты», №122.

Стеклопластик в нашем малом судостроении. Часть2.

Как отмечалось, влага вообще отрицательно влияет на свойства стеклопла­стиков, поэтому конструкционные стекломатериалы всегда аппретируют — покрывают гидрофобным составом, отталкива­ющим влагу и способствующим лучшей адгезии полиэфирного связующего к поверхности стекла. Часто в руки любителей попадают изоляци­онные стеклоткани, которые обработаны не гидрофобным конструкционным, а парафино­вым или крахмально — масляным аппретом. Та­кая обработка, напротив, вредит прочности стеклопластика, поэтому изоляционные тка­ни пригодны для применения только после их предварительного отжига с помощью электронагревателя или над пламенем горелки. Taк как отожженные волокна имеют пониженную адгезию к связующему и более склонны к осмосу, они должны применяться совместно с эпоксидной смолой.

Стекломатериалы поставляются в следую­щих видах:

ровинг — это наиболее простая форма по­ставки; представляет собой непрерывный жгут из параллельных стекловолокон, смотан­ный в шпулю. Может иметь различную толщи­ну, определяемую числом сложений (обычно от 3 до 150). что дает значение погонного веса 300 — 4300 текс (г/км);

ткани; различаются по толщине нити и спо­собу переплетения; их поверхностей плотность составляет от 200 до 1600 г/м. Широко известна отечественная стеклоткань Т11 или Т12) с аппретом ГВС-9. Она имеет сатиновое переплетение 8/3. легко принимает сложные (формы и при правильной пропитке обеспечи­вает высокую прочность готового стеклопла­стика. Ткани более жесткого полотняного переплетения называются стеклосетками и стеклорогожами. Сетку с ее тонкой структурой используют для наружных слоев пластика. Рогожа изготавливается из ровинга, имеет вы­сокую прочность и жесткость и обычно приме­няется для армирования сильнонагруженных участков корпуса судна не слишком сложной формы. Большинство тканей равнопрочны в обоих направлениях — и по основе, и по утку, но встречаются и однонаправленные жгутовые ткани, подходящие для элементов судового набора;

маты (холсты) образованы ненаправлен­ным переплетением коротких отрезков стекло­нитей. Чтобы нити не рассыпались, их склеи­вают аппретирующей эмульсией, которая растворяется в процессе пропитки стекломата связующим. Кроме эмульсионной существу­ет порошковая связка нитей, заключающая­ся в том, что связывающий аппрет концентрируется только в точках пересечения нитей между собой. Стекломат выпускается с различной поверхностной плотностью — от 225 до 900 г/м 2 . Армированный матом стеклопластик получается существенно менее жестким и прочным по сравнению с армированным тка­нью вследствие хаотичного расположения волокон и худшего соотношения стекло/связую­щее, и все же он наиболее популярен а конструкциях малых судов благодаря своей технологичности: мат легко пропитывается смолой, может принимать сложные формы и позволяет быстро набрать толщину изделия;

прочие разновидности стекломатериа­лов. Для конкретных технологических усло­вий выпускаются другие формы материалов: лента (тесьма), а также комбинированные маты образованные проклеенными либо про­шитыми слоями простых тканей и матов. Ком­бинированные материалы позволяют сэконо­мить время на раскрое; при этом слои заранее могут быть ориентированы оптимальным для прочности образом. Стоимость стекломатериалов зависит от предприятия — изготовителя и составляет 3 — 4 долл,/кг.

Углеволокно. При всех своих достоинствах стеклопластик в составе корпуса судна проиг­рывает металлам по жесткости. В случаях, когда соотношение жесткость/масса являет­ся определяющим параметром, могут быть использованы углеродные волокна. Их модуль упругости в три раза выше, чем у стекловолок­на. Применение углеволокна относится к сфере высоких технологий, требует особой тща­тельности в подборе типа и количества связующего; кроме того, угольное волокно на порядок дороже стеклянного, поэтому приме­нение углепластиков в судостроении до сих пор ограничивалось экспериментальными и спортивными образцами.

Арамиды. Несколько менее дорогостоя­щую альтернативу углеволокну в случаях, ког­да вес конструкции является критическим па­раметром, составляют арамидные волокна и ткани, более известные под названием «Кев­лар» или СВМ — армированный кевларом ком­позит на треть легче стеклопластика, прочнее его при растяжении и изгибе, но проигрыва­ет при сжимающий нагрузке, в качестве свя­зующего для арамидов лучше использовать эпоксидвинилэфирные смолы. Высокомодульиые волокна могут быть также скомбинированы с обычными стеклотканями, что улучшает механические свойства последних,

Заполнители. Трехслойные конструкции заняли в малом судостроении достойное мес­то благодаря присущей им высокой жесткос­ти, хорошим тепло – и звуко — изолирующим свой­ствам, возможности повышения запаса аварийной плавучести. По существу, комбина­ция двух слоев прочного материала, между ко­торыми помещен легкий малонагруженный за­полнитель, представляет собой отдельный тип композита, к совместимости компонентов ко­торого должны быть предъявлены особо жест­кие требования.

Фирмы — поставщики предла­гают разнообразные виды трехслойных заполнителей, надежность работы которых в составе полиэфирного ламината подтвержде­на опытом успешной эксплуатации изготов­ленных с их применением конструкций. Заполнители можно условно разделить на две технологически различные группы; гото­вые пластины (плиты) фиксированной толщи­ны и полуфабрикаты, образующие средний слой непосредственно в процессе формова­ния изделия.

К первой группе относятся следующие ма­териалы:

листы поливинилхлоридного или поли­уретанового пенопласта, имеющие толщину от 5 до 80 мм и плотность 40 — 200 кг/м 3 . Для выкладки сферических поверхностей применяются плиты, прорезанные в перпен­дикулярных направлениях и наклеенные для прочности на неплотную ткань. Существуют огнестойкие модификации;

бальзовые пластины, нарезанные попе­рек волокон. Этот заполнитель успешно ис­пользуется на протяжении многих лет (не­смотря на конкуренцию со стороны более долговечных и дешевых пенопластов] прежде всего благодаря своим прекрасным механи­ческим свойствам при более чем умеренной плотности 95 — 250 кг/м 3 Разумеется, чаще его используют в тех странах, где бальза не считается экзотической древесиной.

Качество трехслойного пластика, изготов­ленного с применением жесткого заполните­ля, зависит прежде всего от качества склейки пары заполнитель — ламинат, поэтому здесь необходимо применение специальных клеев и приложение давления на время отвержде­ния клея. Кроме того, подкрепляемая поверх­ность должна быть по возможности прямой, без сломов и зигов, иначе придется заниматься трудоемким раскроем, подгонкой и разделкой кромок пластин заполнителя. Эта трудности значительно легче преодо­левают материалы второй группы. Из них при­меняются:

пасты, приготовленные на основе поли­эфирного либо другого связующего с хоро­шей адгезией к ламинату; в них подмешива­ет снижающие плотность добавки — полые стеклянные микросферы, бальзовую крошку.

специальный синтетический мат, известный у нас под торговым названием «По­ликор». Разработан в Японии группой «U-Pica». В его структуру, образованную полиэфирны­ми нитями, включены стеклянные микросферы, но в отличие от пасты он пропитывается тем же связующим, что и несущие крайние слои. После пропитки плотность заполнителя составляет 600 — 800 кг/м 3 . Сухой мат имеет заданную толщину 1 — 5 мм, остающуюся; не­изменной после пропитай, и фактически объединяет некоторые особенности пенопластов и паст. Прочность спаев, образованных поликор — матом. относительно невелика, по­этому при больших толшинах конструкции они должны перекрываться промежуточными слоями стекломата.

Клеящие пасты, как правило, конструкция пластикового судна включает две секции или более, соединенные по линии борта, на стрингерах или переборках и т.д. От качества склейки секций зависит прочность и долговечность судна в целом. Здесь особенно ва­жен системный подход к подбору материалов корпуса и клея, потому что один и тот же кле­ящий компаунд будет вести себя по — разному на ламинатах с разными связующими основами. Принципиальная разница такова: эпок­сидные смолы в присутствии кислорода воз­духа полимеризуются активнее , тогда как полиэфирные, напротив, замедляют отверж­дение на воздухе.

Открытая поверхность эпоксидного пластика полностью полимерызуетея и покрывается слоем аминов, препятствующнх качественной приклейке к ней эле­ментов набора, по этому место склейки должно быть зачищено механическим путем: эпоксидный же клей реагирует с ним так же как с любой другой инертной поверхностью. Открытая поверхность обычного полиэфирно­го ламината сохраняет «незакрытые» свобод­ные радикалы полимерных цепочек в течение приблизительно двух суток, поэтому однород­ные приформовки и клеевые составы способ­ны с ними взаимодействовать на химическом уровне, образуй монолитные соединения. Компании — поставщики предлагают клея­щие пасты (филеры) под разными торговыми марками, но сохраняется общее деление их на составы для склеивания готового ламината и составы для приклейки к ламинату деревянных / пенолластовых деталей конструкции.

Декоративы, Декоративные составы (гелькоуты или, проще, гели), которыми покрывают внутренние и внешние поверхности пластико­вых изделий, выполняют несколько важных функций. Во — первых, в декоративный состав вводится краситель, возможно, и другой улучшающий внешний вид компонент, такой, как алюминиевая пудра или маленькие цветные блестки. Во — вторых, гель содержит различные дорогостоящие добавки, увеличивающие стойкость и долговечность нижерасположенных слоев полиэфира под влиянием о кружающей среды с ее ультрафиолетовым излучением, влагой, кислотно — щелочным и абразивным воздействием. В — третьих, гель пресекает вы­ход стирола из отвержденного ппастка, улуч­шая его экологические показатели. Наконец, декоративное покрытие можно отполировать до зеркального блеска, что улучшает внешний вид судна и снижает его сопротивление движе­нию. Полировка рабочей поверхности матриц существенно облегчает процесс съема с них готовых изделий и упрощает контроль их формы. Расход декоратива составляет 0.5 — 0.6 кг на 1 м 2 площади матрицы.

Производимые декоративы обычно пози­ционируются следующим образом:

■ гель обычного качества, удовлетвори­тельно отвечающий всему комплексу пере­численных требований; его цена в зависимо­сти от цвета — 5 — б долл./кг;

29 крутых поделок из эпоксидной смолы

■ гель повышенного качества, особо стой­кий к внешним воздействиям, включая абра­зивный износ и открытое пламя; дороже обыч­ного примерно на 10%;

■ ремонтный гель, легче поддающийся руч­ному нанесению и механической обработке;

■ матричный гель для покрытия; рабочих по­верхностей оснастки; отличается повышен­ной твердостью и имеет темный цвет, облегчающий обнаружение дефектов; он почти вдвое дороже обычного;

■ гель для внутренних поверхностей изде­лий (топкоут); образует грязеводоотталкивающую пленку и эффективно препятствует выходу стирола из ламината. Его стоимость не превышает стоимости обычного геля.

Большинство гелей имеют модификации для ручного и машинного нанесений. Их цвета соответствуют международному стандарту RAL, насчитывающему сотни и тысячи оттен­ков, причем на химических заводах произво­дят декоративы только основных цветов, а их оттенки получаются добавлением котировоч­ных паст по задаваемой компьютером рецеп­туре непосредственно у авторизованного продавца.

Вспомогательные материалы и оборудо­вание. У комплексного поставщика можно приобрести множество необходимых и про­сто полезных в производстве продуктов и расходных инструментов, таких, как:

катализаторы (отвердители). Для эпоксидных смол это обычно полиатиленполиамин (ПЗПА), для полиэфирных и эпоксивинилэфирных — перекись метилэтилкетона (ПМЭК). Для работы с различными полиэфирами и по разным технологиям обычно пред­лагается гамма катализаторов, отличающихся степенью активности и агрегатным состоянием;

Вещества, модифицирующие свойства смол. Это разбавители — стирол, ацетон; пластификаторы; ускорители и замедлители процесса отверждения; тиксотропные добав­ки — аэросил, микросферы и т.п. Использо­вать катализаторы и модификаторы необхо­димо строго по инструкциям поставщика, иначе качество связующего может стать непредсказуемым;

Материалы для обслуживания техноло­гической оснастки — разделительный воск для рабочих матриц (обычный либо высокотемпературный); разделители для новой ос­настки; полировочные пасты и полировочные круги;

Быстроизнашивающиеся инструменты, используемые при ручной формовке для пропитки и прикатки армирующего волокна — кисти, пропиточные и прикаточные валики различных размеров и формы, а также толщи­номерные калибры для гелевых пленок;

Специализированные средства индиви­дуальной защиты — комбинезоны, респира­торы, сапоги и перчатки.

Зачастую поставщики материалов предла­гают и более дорогое оборудование для реа­лизации наиболее высокопроизводительных процессов. Опыт показывает, что современное налаженное стеклопластиковое произ­водство уже не может обойтись без использования некоторых машин, еще недавно казавшихся атрибутами «хай – тека», таких, как аппликаторы или дозаторы пенополуретана.

ТЕХНОЛОГИИ. За полевка развития композитных пластиков сделан огромный шаг в направлении сниже­ния себестоимости, улучшения потребитель­ских свойств и экологической чистоты готовой продукции. Тем не менее все основные технологии, используемые в производстве армированных пластиков для судостроения, сложи­лись еще в 40 — 60-х гг.

Контактное формование. Многие массово выпускаемые изделия, такие, как удилища, лыжные папки, цилиндрические резервуары, производят на полностью или частично авто­матизированных линиях. Пластиковое судостроение остается одной из немногих отрас­лей, где большие объемы продукции производят самым простым, давно отработанным и требующим наименьших капитало­вложений методом — прямым контактным формованием в открытых матрицах.

Вкратце суть процесса такова. Подлежащее тиражированию изделие выполняется на легкообрабатываемого материала — дерева, пе­нопласта, модельной пасты, затем с него делают первый и обычно единственный съем негативной черновой матрицы, поверхность матрицы доводится до приемлемого для пересъема качества, и далее по ней формуется мастер -модель (она же — фальшизделие). Масса фалшизделия, так же как и масса мат­риц, в два-три раза больше массы окончательного изделия; для изготовления фальшнзделия применяют качественный материал, способный годами сохранять первоначальную форму и прочность. С этого образцового изде­лия снимаются рабочие матрицы (pиc. 2), ис­пользуемые непосредственно в технологичес­ком процессе.

При изготовлении изделий на поверхность рабочих матриц последовательно наносится разделительный слой, слой декоративного связующего (рис. 3) и далее — один за другим все слои ламината с ручной прикаткой пред­варительно раскроеннык армирующих, мате­риалов (рис. 4 и 5). После полимеризации пластиковый «пирог» снимают (рис, 6) и отправляют на дальнейшую обработку, вплоть до сборки — соединения отдельных секций в готовый корпус судна (рис. 7). Время жизни рабочих матриц — от нескольких десятков до сотен съемов, в зависимости от культуры производства на конкретном предприятии. Очевидно, стоимость всего комплекта оснастки будет отнесена на себестоимость готовых изделий, поэтому их серийность должна быть достаточно высокой.

За счет чего улучшался процесс контактного формования за последнее десятилетие? Прежде всего, благодаря появлению систем материалов с новыми свойствами облегчаю­щими труд рабочих и повышающими качество пластика. Разработка связующих с малой эмиссией стироле (LSЕ) улучшила условия тру­да формовщиков, а также снизила требования к принудительной вентиляции рабочих мест. Новые системы отверждения позволили расширить границы температурного режима в цехе. Теперь перебои с теплоснабжением не скажутся на качестве стеклопластиковой про­дукции. Появление новых смол с пониженным выделением тепла при отверждении дало воз­можность формовать изделия толстми слоями (более 10 мм) за короткое время.

Близкий эффект дает применение поликор — матов, эф­фективно поглощающих избыточное тепло и позволяющие быстрее набрать заданную тол­щину при экономии саязуюшего. Доступность и простота оборудования безвоздушного напыления декоратива позволила увеличить дол­говечность стеклопластиков за счет снижения пористости поверхности, вообще, понятие «гелькоут» появилось в нашем обиходе лишь в последние 10 — 12 лет; до того качество деко­ративных слоев было ниже всякой критики (этот факт, кстати, стал одной из прискорбних причин определенного недоверия coвeтскoгo судовладельца — любителя к стеклопластику как корпусному матеркалу).

Метод «внедряемой оснастки». Если пла­стиковая лодка строится в единичном экземп­ляре, как это обычно практикуется судострои­телями –любителями, радикально снизить стоимость постройки позволяет метод «внедряемой оснастки». В этом случае первичная модель, изготавливаемая из легкодоступных материалов, просто заформовывается с обе­их сторон ламинатом необходимой толщины и восполняет роль трехслойного заполнителя а составе композита. Единственный недостаток этого метода — низкое качество наружной поверхности — компенсируется практическим отсутствием накладных расходов на изготов­ление и пересъем матриц. Способы постройки первичной модели могут варьироваться бесконечно, в зависимости от конструкции судна и возможностей приобретения матери­алов для нее. С опытом постройки любительских лодок на внедряемой оснастке знакомил журнал «КиЯ».

Вакуумироеание. Значительно повышает качество изделий контактного формования применение известного метода «вакуумного мешка » . Только что отформованную в матрице секцию помещают под гибкую газонепроницаемую мембрану, а затем воздух из — под мемб­раны откачивают вакуумным насосом. Атмосферное давленне при этом равномерно прижимает ламинат к поверхности матрицы, что дает возможность не только повысить качество склейки слоев ламината с заполнителем (особенно — жестким), но и удалить пузырьки воздуха из связующего и отжать лиш­нее связующее в специально закладываемый под мембрану адсорбирующий материал.

Не­смотря на возможную при нспользовании это­го метода экономию труда и времени на прикатку ламината, сама формовка существенно усложняется и требует от рабочего персонала определенного навыка, потому вакуумирование распространено лишь в единичном и ма­лосерийном выпуске сравнительно небольших по размерам высококачественных изделий, таких, как парусные доски, детали рангоута го­ночных яхт и т. п.

Метод напыления. Благодаря усилиям компаний, производящих соответствующее оборудование (например, «Aplikator» и Glas – Craft», метод напыления стал теперь доступен не только промышленным гигантам, но и не­большим мастерским. Его отличие в том, что стекломатериал не пропитывается вручную валиком внутри матрицы, а подается непос­редственно в факел распыляемого связующе­го за головкой специального пистолета, при­чем смешивание смолы с катализатором происходит на пути от пистолета до оснастки. На головке установлен роликовый нож нарезающий нить ровинга на отрезки в дюйм дли­ной. Таким образом наносится слой ламината толщиной до 10 мм, затем его прикатывают обычным образом (рис. 8).

Налицо экономия труда на раскрое мата, приготовлении смол и пропитке. Установки для напылення компакт­ны, мобильны, работают от магистрали сжато­го воздуха и достаточно быстро себя окупают, тем более что нож с распылительной головки можно легко снять, превратив ее в инструмент для нанесения декоративных слоев. Наиболее совершенные установки не требуют промывки подающих магистралей перед сменой вида связующего — возможна переключаемая подача до десятка разных смол, гелей. Напыленный сттеклопластик менее пречен и жесток даже по сравнению с пластиком, армированным стекломатом, поэтому в сильнонагруженных узлах напыление желательно комбинировать с обыч­ным тканевым армированием.

Инжекционные методы. В случаях, когда снижение трудозатрат на формование может существенно повлиять на себестоимость изделий, идут на частичнyю автоматизацию технологических процессов, позволяющую исключить ручную пропитку и прикатку ламината. Существует целая гамма патентованных, отличающихся только в деталях мето­дов, которые можно отнести к инжекционным — RTM, VАRТМ, RlRM, SCRIMP и пр. Их общий принцип таков: в матрицу, покрытую разделителем и гелевым слоем, вручную укладывает­ся полный комплект сухой арматуры, включая трехслойные заполнители, и его накрывают жестким или гибким пуансоном, герметизируемым по периметру.

Затем в «пироге» созда­ется разрежение и приготовленное во внеш­нем резервуаре связующее под действием атмосферного давления (либо принудитель­ным усилием насоса) устремляется в матри­цу и пропитывает армирующие слои (рис. 9). Состав связующего подбирается таким образом, чтобы отверждение протекало в мини­мальные сроки, но без неблагоприятного саморазогрева вызывающего дефекты и деформации изделия. Основная сложность состоит в том, чтобы добиться правильного наполнения пространства формы связующим избежать как непропитки, так и перенасы­щения смолой отдельных участков изделия.

На отработку результата могут уйти значи­тельные сипы и средства. Наградой будет высокая эффективность производства, сопоставимая с эффективностью литья или штамповки термопластов, но при значительо более высоких потребительских свойствах самого изделия, включая неограниченность размеров и свободу выбора цветофактурного решения поверхности. Но главной причи­ной, активизировавшей внедрение инжекционных технологий на Западе, стало ужесточение экологических требований к производству пластиков: закрытая оснастка практически исключает попадание стирола и других вредных веществ в атмосферу.

Другие технологии. В «большом» судо­строении получили некоторое распростране­ние и другие, еще более связанные с необходнмостью применения специализированного оборудоаания методы. Taк, для изготовления тел вращения используется метод намотки ровинга на пуансон, позволяющий добиться исключительно высоких механических свойств изделий. Этот метод применим глав­ным образом для производства труб и цис­терн, но есть данные об изготовлении намоткой таких объектов, как корпуса вагонов.

Другая известная технология — метод протяжки, или пултрузия. Установки, реализую­щие этот метод, отличаются минимальной зависимостью от участия оператора; так изготовляют высокопрочные стеклопластиковые балки, разнообразного сечения. В мало­тоннажном судостроении метод находит лишь ограниченное применение.

Поставщики. Как уже отмечалось, обоснованный выбор поставщика систем материалов — залог качества конечного продукта. Хороший поставщик предоставит клиенту также необходимые кон­сультации и инструкции, касающиеся всех мо­ментов технологического процесса, от изготовления оснастки до предпродажной подготовки судна.

В советской централизованной экономике комплексные поставки не практиковались; су­достроительные верфи работали под свою ответственность напрямую с химическими предприятиям;:. На Западе же укрепляли по­зиции такие известные торговые марки, как «Ноrроl/Jotуn» в Скандинавии; «Gougeon Brothers» в США; «Scott Ваdег» в Англии; «Bufa» в Германии и др. С перестрой­кой экономических отношений в России некоторые из них вышли и на наш рынок. На сегод­ня наиболее успешными по объему продаж оказались два бренда – «Норпол», переимено­ванный не так давно в «Райхольд» и финский «Несте», представленные соответственно петербургскими дигерами «Альтаир/Руспол» и «Композит ЛТД».

Обе эти компании предоставляет достаточно широ­кий ассортимент качественных материалов по близким расценкам. Со значительным отста­ванием идет «Гужон Бразерс» с патентованны­ми эпоксидными продуктами и технологиями WEST SYSTEM. К чести наших химиков, отечественные эпоксидные смолы удержали позиции в конкурентной борьбе с привозными ана­логами. Производство же пригодных для малого судостроения полиэфиров практичес­ки свернуто, поэтому предприниматель, же­лающий наладить серийный выпуск пластиковых лодок, вынужден использовать импорт.

Страдает от высоких цен, как водится, потре­битель. Сегодня малая стеклопластиковая верфь способна существовать и покрывать производственное затраты, продавая продук­цию по 12 — 15 долл. за килограмм массы Если бы отечественные химические заводы наладили выпуск собственных конкуренто­способных полиэфирных смол и стекломатериалов, эта цена могла бы стать на 20 — 25% ниже. Тогда и та же «Пелла» снова стала бы «народной» лодкой, как это было в 70 — е годы.

Алексей Даняев­.

Источник: «Катера и Яхты», №180.

Стеклопластик» : анатомия, болезни, лечение. Часть 2.

Наружный ремонт Он начинается с расчистки всех повреждённых мест, удаления старой отслоившейся краски (обычно это ремонтные покрытия, ведь «родной» гелькоут гораздо устойчивее ко внешним условиям). Снимать старые ремонтные покрытия удобнее при помощи смывки. Её наносят кистью по всей поверхности яхты, затем счищают металлической щёткой или специальной насадкой, надетой на дрель. Такая обработка щадит родной гелькоут, однако поверхность после очистки жирная — новую краску наносить на неё ещё нельзя. Поэтому всю поверхность сплошняком матуют наждачкой Р60-Р100. (Чаще всего борта судна находятся в лучшем состоянии, чем палуба, и если на них нет шелушащейся растресканной краски, допустимо просто сплошняком заматовать поверхность наждачкой Р60-Р100.)

Затем нужно найти все пузыри и расслоения ламината. Делается это путём нажатия любым твёрдым предметом на поверхность палубы, борта (например, тыльной стороной зажигалки). Полости можно определить по звуку — скажем, постукиванием монетки. Так проверяется каждый сантиметр поверхности (что и говорить, утомительная процедура!) Найденные пустоты сразу вскрываем отточенным сапожным ножом; после вскрытия всех полостей зачищаем их болгаркой с лепестковым кругом Р40. Затем всё шпаклюется сферой.

Кстати, о шпаклёвках.

Если вы уже приобрели фирменную эпоксидную шпаклевку, знайте: каждый слой перед наложением нового надо тщательно зачищать, иначе из-за разделительной плёнки, образующейся на эпоксидном покрытии, последний слой долго не продержится. Да и сам такой ремонт «влетит в копеечку» — большую часть денег вы уплатили за брэнд… Пользуясь автошпаклёвкой, тоже помните: повреждение верхнего слоя краски и попадание туда влаги вызывает разбухание шпаклёвочной массы (это из-за минеральных глин, составляющих основу автошпаклёвок).

А сфера, как по мне, — лучший выбор при ремонте стеклопластиковых яхт. Однажды я провёл эксперимент: отшпаклёванную сферой пластиковую деталь «утопил» в ведре с водой. После осмотра образца через полгода не выявлено ни размягчения, ни набухания, ни отслаивания шпаклёвки!

…После отверждения сферы отшпаклёванная поверхность выравнивается нанесенной на ткань грубой наждачкой (Р40). Выручает плоскошлифовальная машинка (мощности 600-800 ватт вполне достаточно), однако труднодоступные места придётся шлифовать вручную. Дальнейшая обработка зависит от того, чем вы собираетесь красить яхту. На снимках представлены три лодки: покрашенная полиуретановой судоремонтной краской фирмы Tikkurila, краской фирмы International и покрытая гелькоутом с его последующей шлифовкой и полировкой по корпусу. Палуба оставлена шагреневой с целью противоскольжения: такое покрытие даёт гелькоут без последующей обработки.

Покраска лодки

Если палубу и борт выше ватерлинии планируется красить полиуретановой краской без предварительной грунтовки, механическая обработка должна быть наиболее тщательной. В этом случае вся поверхность зачищается наждачкой Р100, «доводится» Р240. Если наждачка при этом забивается (зависит от того, какой краской была покрыта яхта), можно производить обработку с водой.

В случае, если перед финишной покраской предполагается грунтовать поверхность, после Р40 можно обработать её наждачкой Р150 и всё. Помните, что расход полиуретановой краски на 10 кв.м поверхности составляет 1,5-2 литра. Это говорит о том, что слой её очень тонок и если небрежно прошлифовать поверхность конечной наждачкой, могут остаться видимые царапины от более грубой предыдущей обработки, которые будут видны после финишной покраски.

Опыт применения продукции разных фирм показал, что краска фирмы Tikkurila была среднего глянца и с достаточным количеством красящего вещества. Поэтому ею можно покрывать поверхности с некоторыми дефектами шпаклевания — они будут скрыты. Этой краской можно пользоваться без предварительной грунтовки, т.к. краска не просвечивается.

Краска International, напротив, обладает высоким блеском, поэтому поверхность должна быть идеальной, иначе все дефекты будут хорошо видны на зеркальной поверхности. Эта краска также обладает повышенной текучестью и склонностью к образованию потёков. конечном слое (имеется в виду слой, который при покраске невозможно далее увеличивать из-за угрозы потёков) она полупрозрачна. Поэтому поверхность предварительно необходимо грунтовать и цвет грунтовки должен быть похож на цвет финишной покраски.

Советую красить яхты при помощи пульверизатора и компрессора, так как покраска кистью не выдерживает никакой критики (полосы, потёки), а использование валика всегда даёт шагрень и следы от его проходов. (В нашем случае все три яхты красились грунтовочным пистолетом. Для полиуретановой краски использовалось сопло 1,5 мм, при покраске гелькоутом — 2,5 мм; гелькоут разбавлялся стиролом в количестве 12%.)

Если полиуретановые краски применяют выше ватерлинии, то ниже её, как правило, используются эпоксидные двухкомпонентные краски. Блеска они не имеют, поэтому наносить их можно как пульверизатором, так и валиком.

Финишный слой ниже ватерлинии — необрастайка. Её я советую всегда наносить пульверизатором, потому что гладкая блестящая поверхность, которую даёт такая покраска, не только красива на вид, но и снижает сопротивление при движении яхты.

Как красить пульверизатором, я думаю, излишне объяснять. И всё же: нужно добиться тонкодисперсной взвеси распыляемой краски, наносить — с расстояния 40-60 см. Давление компрессора должно быть 2-2,5 атмосферы. Напылять нужно полосами, чтобы следующая полоса перекрывала предыдущую. В начале и в конце полосы необходимо отпускать курок пистолета. Таким образом вы красите квадрат полосами слева направо и сверху вниз. Когда дойдёте до нижней полосы, которую ещё удобно красить стоя, присев или полулёжа, переходите к соседнему квадрату. То, что осталось неокрашенным ниже или выше, покрасите потом — с другой позиции.

Напылять необходимо в 2 прохода: первый — лёгкий непрокрас, вам кажется, что краска ложится шагренью, но она может через пару минут проявиться. Второй слой (через пару минут) — полный прокрас, но как только краска начинает блестеть, переходите к следующему участку, иначе неминуемы потёки. Смесь для распыления должна быть достаточно жидкой — чтобы только не была прозрачной в окончательном слое. Если не добиваться минимальной густоты, то финишный слой будет шагреневый.

Для разбавления краски нужно использовать только растворитель, рекомендованный фирмой-изготовителем (использование другого растворителя может привести к сворачиванию, невысыханию краски или потере ею глянца, прочности). Не пытайтесь закрасить пропущенные при отделке ямочки и другие дефекты — их заделкой нужно было заниматься после проявочной покраски грунтовкой. Теперь же это приведёт только к образованию потёков.

(Думаю, советы эти мало помогут, если покрасочный пистолет вы взяли в руку впервые. Тут нужно приобрести собственный опыт. И всё равно приемлемо красить получается только у 1-2 человек из 10 берущихся за это. Недаром работа, например, автомаляра так хорошо оплачивается.)

Напыление пластика

Всё вышесказанное относится ко всем краскам — кроме гелькоута. Наружная покраска гелькоутом до сих пор многими считается невозможной, но мы ломаем эти стереотипы и выполняем такие работы. Конечно, операция эта трудоёмкая и дорогостоящая, но получение нового покрытия качеством выше заводского разве того не стоит?!

Гелькоут напыляется на поверхность яхты слоем до 1мм (в качестве грунтовки мы используем полиэфирную смолу, накладываемую слоем 0,5 мм: такая обработка выравнивает мелкие погрешности предыдущей механической обработки, заполняет старые эрозионные и усталостные трещинки заводского слоя стеклопластика).

В случае покрытия гелькоутом после шлифовки сухой поверхности наждачкой Р40 никаких дополнительных обработок более мелкой наждачной бумагой не нужно. Новый слой пластика надёжно защитит судно от осмоса и повреждений при будущей эксплуатации.

Как правило, палубу напыляем гелькоутом и не шлифуем вовсе — получаем шагреневое матовое покрытие, которое «работает» как нескользящее — и при этом отлично моется, не трескается и не меняет цвет под лучами солнца (чего не скажешь об иных красках). Выходит, «штатное» нескользящее покрытие в этом случае можно нанести на яхте по минимуму и, как говорится, чисто для вида. Борта же должны блестеть, это не только требование эстетики: глянцевая поверхность меньше пачкается в воде, даёт лучшее скольжение, что особенно важно, если яхта участвует в гонках.

Ниже ватерлинии поверхность гелькоута обрабатывается наждачкой Р240 и покрывается необрастайкой.

ПОКРЫТИЕ ТОПКОУТОМ — напыление пластика (полиэфирного гелькоута) на поверхность изделия (яхты). От гелькоута топкоут отличается лишь наличием в составе 1-4% парафина. (В обычный гелькоут добавляют 10% раствор парафина в стироле в количестве 10-40 г на литр. Делается это для того, чтобы после застывания поверхность не была липкой: при использовании гелькоута не через матрицу стирол испаряется с внешней стороны покрытия . Однако наносимый топом гелькоут не будет зеркально гладким. Он даёт шагрень, а парафин — матовость. Шагрень будет тем больше, чем гуще гелькоут, а матовость тем сильнее, чем выше процент парафина.)

Если вас устраивает матовая шагреневая поверхность — хорошо. Но если вы с этим боретесь — разбавьте гелькоут стиролом! (Парафин и стирол продаются там же, где и гелькоут. Гелькоут сейчас стоит 55-65 грн./кг, стирол — 35-40…). Производители советуют добавлять стирола не более 3% от массы гелькоута. Но мы бодяжим до 12% (проверено на личном опыте!), добиваясь густоты как у автомобильной краски. На 10 кг гелькоута идёт 1-1,2 кг стирола (бывает, и меньше) — зависит от конечной густоты смеси. Хорошая ТИКСОТРОПНОСТЬ (способность нанесенного слоя удерживаться на вертикальной поверхности без стекания) позволяет напылять «наш» гелькоут толщиной до 0,3-0,5 мм даже в таком жидком состоянии. При этом получаем не шагреневую поверхность, как при покраске автоэмалью.

Вопреки фундаментальным постулатам производителей композитов скажем: МОЖНО РАЗБАВЛЯТЬ ГЕЛЬКОУТ АЦЕТОНОМ (он же растворитель №647)! Это как вариант для тех, кто не нашёл (или не захотел найти) стирол… Правда, отверждение гелькоута начнётся только тогда, когда испарится весь введённый в него ацетон (в отверждение полиэфирного материала добавилась операция воздушной сушки). То есть, чем лучше вентиляция и выше температура, тем быстрее покрытие затвердеет. Но будьте осторожны: иногда гелькоут не отвердевает вообще.

Конечно, с новой яхтой из полиэфиров этого не случится — но она обычно и не требует ремонта! Проблему способны создать некоторые эпоксидные краски и шпаклёвки, которые могут контактировать с новым покрытием в корпусе старой яхты. Ведь классический отвердитель эпоксидки — сильное органическое основание, эквивалент щёлочи. А полиэфирная смола отверждается кислотой. Вот и получается: чем дольше эфирный гелькоут контактирует с эпоксидными компонентами, тем больше вероятность того, что он не затвердеет вообще — отвердители потихоньку нейтрализуют друг друга. А ведь растворитель-то как раз и увеличивает время застывания полиэфирной краски…

Когда допущена подобная ошибка, выход один — поскорее счищать скребком или смывать растворителем «неставший» гелькоут. Затем минимум одни сутки просушить поверхность под прямым солнцем, зашкурить переходы между «ставшим» и «неставшим» гелькоутом, и снова красить — но уже со стиролом в качестве разбавителя! На таких яхтах обязательно перед напылением гелькоута использовать в качестве грунта полиэфирную смолу. Она не требует добавления разбавителя и парафина, достаточно гладко ложится и гораздо быстрее затвердевает, чем гелькоут (для ускорения процесса на 1 л смолы добавляйте 20 г отвердителя). Она быстро «станет», создав защитный слой, и «вражеская» эпоксидка не успеет испортить проделанную работу.

Топ довольно хорошо обрабатывается. Так что, готовясь к серьёзной регате, задуйте корпус своей яхты гелькоутом, отшлифуйте его и отполируйте. Надо заметить, из-за предстоящей шлифовки напыляемый слой должен быть довольно толстым (скажем, на покраску корпуса площадью 12 кв. м идёт 14 кг гелькоута, причём шагреневую поверхность такой площади два человека доводят до глянца за 7-8 дней). Однако чего не сделаешь ради небольшой, но прибавки в скорости!

Последнее, что хотелось бы сказать о внешнем ремонте: не поленитесь вокруг яхты соорудить лёгкую плёночную палатку (такие вы видите на снимках). Без неё качественно задуть корпус яхты пульверизатором не удастся. Даже если красите валиком, подумайте, сколько времени вам сэкономит возможность работать в дождливую погоду, если яхта будет защищена палаткой.

Переделка судна

Корпус любой, даже самой завалящей, «посудины» проектируется конструктором. И если владелец яхты на свой страх и риск решил изменить высоту борта, водоизмещение судна, сместить или увеличить надстройку, мы говорим ему, что технически по стеклопластику готовы выполнить любую работу, гарантируем её качество, но… все мореходные свойства после такого ремонта останутся на совести заказчика.

На снимках вы видите переделку задней части яхты. Ширина борта в корме увеличена на 80 см, длина — на 60 см. Закрытый кокпит и прямой срез кормы заменены открытым кокпитом и косо срезанной задней поверхностью. Для того, чтобы добиться этого, пришлось разрезать борта судна до мидель-шпангоута. Затем, применяя для внешнего формования проставки из 10 мм фанеры, мы добились равномерного расширения поверхности бортов, что позволило расширить и палубу. При изготовлении нового кокпита и кормы применялись формообразующие вставки из фанеры, которые были удалены после застывания ламината. Таким образом получили цельную поверхность всех отформованных частей (вы их видите на иллюстрациях).

Переходы толщин между старой трёхслойной и новой цельнопластиковой поверхностью осуществлены путём наложения на стыковые участки слоя наполненного Гравикола и покрытия его внахлёст 3-4 мм ламината. Основная трудность такого формования заключается в том, что для выравнивания поверхности требуется основательное шпаклевание (мы работали сферой). Покраску выполнили гелькоутом, как описано выше. Всю работу два специалиста делали 14 дней.

Борьба с осмосом

Суть её — в удалении поражённого гидролизом материала и замене его новым, не менее важная задача — создать воде преграду в виде специального барьерного слоя. (Хотя ни одно из существующих покрытий не водостойко на 100%, ни одно из них не вечно, современные барьерные покрытия значительно лучше «держат воду», чем родной гелькоут или те же покрытия десятилетней давности.)

Итак, снимаем мачту, ставим судно на кильблоки в сухом помещении. Если присутствуют внешние признаки осмоса, описанные нами ранее, — при помощи болгарок с лепестковыми кругами удаляем весь гелькоут ниже ватерлинии. Затем осматриваем стеклопластик, выявляем помутневшие, размягчённые, пузырящиеся места и специальными электрорубанками контролируемо снимаем от 0,3 до 3 мм материала (за проход). Обычно удаляется слой в 1 мм — это не перегружает инструмент и уберегает от случайного снятия здорового стеклопластика (не забывать вести учёт общей толщины снятого слоя!). Места, труднодоступные для рубанков, проходим болгаркой с лепестковым кругом Р40. Такая обработка позволяет получить гладкую поверхность, которая перед наложением новых слоёв ламината требует только небольшой доочистки плоскошлифовальной машинкой с наждачкой Р40. Как только дошли до здорового стеклопластика — прекратили обработку!

Удаление поражённого слоя закончено. Теперь стоит забыть о яхте на 2-4 недели. Пусть она постоит в сухом закрытом помещении, пока влага естественным путём не покинет поры стеклопластика. Помните: если мутный гидролизный слой удалить не полностью, сушка займёт месяцы, а то и годы, так как слой этот содержит очень гигроскопичные вещества. Посему, даже высушив такой пластик, вещества эти никуда не деваются и при мизерном поступлении влаги гидролиз идёт вновь. Ясное дело, такой слой не может быть основой для барьерного покрытия.

Наконец яхта просохла — можно наращивать толщину! Используем стекломат плотностью — 450 г/кв.м. и стеклоткань — 500 г/кв.м. Слой мата даёт в ламинате толщину 1 мм, ткань — 1,3 мм. В зависимости от снятой рубанками толщины борта (обычно — не более 6 мм) накладываем чередующиеся слои ткани и мата. При этом стараемся, чтобы первым слоем к корпусу был мат, а наружным — ткань. При наращивании толщины мы пользуемся винилэфирной смолой, которая в работе мало отличается от полиэфирки, но по сопротивляемости осмосу приближается к эпоксидке.

Теперь барьерный слой. Это покрытие из чистой винилэфирной смолы, наносимое за три прохода грунтовочным пульверизатором с соплом 2,5 мм. Затем в качестве грунтовки наносится один слой винилэфирной смолы с серым пигментом. Это для того, чтобы при конечном шлифовании были видны неровности (на прозрачной смоле их плохо видно). Толщина барьерного слоя достигает 1,5 мм, что в 3 раза выше, чем при аналогичном покрытии эпоксидным составом.

Далее — механическая обработка плоскошлифовальной машиной, покраска двумя слоями необрастайки… Всё, можно спускать лодку на воду!

Пару слов о технике безопасности

Важно: при любых работах со смолами, гелькоутом, краской обязательно использование хорошего респиратора со свежими угольными патронами.

Полиэфирные смолы, гелькоуты и гравикол при отверждении выделяют тепло. Чем толще набираемый за раз слой ламината, чем выше температура окружающего воздуха, и чем больше процент отвердителя, тем выше температурный пик экзотермической реакции. Если то, что вы наформовали разогрелось и нестерпимо воняет, поливайте водой. Не забывайте банки с невыработанными реактивами с добавленным отвердителем на яхте, они могут загореться!

В жаркий летний день внутренность яхты напоминает душегубку. И, работая с растворителями и прочими подобными веществами, не надо терпеть, аж пока глаза заслезятся — закрепите в носовом иллюминаторе (или люке) большой вентилятор, на худой конец пылесос, опустив его всасывающий шланг в «вонючую» зону, выхлопной трубой — от себя подальше.

Когда внутри яхты вы болгаркой счищаете слой стеклопластика, стеклянная пыль забивается буквально в каждую незащищённую пору вашего организма. Это — адский зуд всего тела, который, понемногу уменьшаясь, продолжается ещё неделю. Незащищённые глаза — это конъюнктивит как минимум на день. Потому советую одеть целлюлозный комбинезон с капюшоном, чехлы на обувь, перчатки и полную маску, которую вы видите на фото. Использовать её при наформовке ламината неудобно (стекло быстро пачкается), а вот для пыльной работы — в самый раз. Не прерывая процесс, запыленное стекло протирается перчаткой или любой тряпкой.

Андрей КОСЕНКОВ

(mastercomposit.ucoz.ua).

P.S. Все полиэфирные материалы (гелькоут, смола, склеивающая паста) переходят в твердое состояние только после добавления в них отвердителя. Мы пользуемся одним из этих: Луперокс К-1, Бутанокс, Курокс. Все они производные азотной кислоты, поэтому следует избегать их попадания на кожу и в глаза. Процент отвердителя составляет от 1 до 3 от массы полиэфирного компонента и напрямую влияет на скорость желирования сырого ламината. Как и температура внешней среды. Например, в жаркую погоду (25-35 градусов Цельсия) добавляйте отвердителя не более 10 гр/л смолы.

При температуре 15-20 градусов процент может быть повышен до 2 (20 гр/л), при критически низких для реакции температурах 8-10 градусов добавляем 30 гр/л отвердителя. При таком холоде целесообразно «дать старт» реакции, локально прогрев сырой ламинат при помощи фена в течении 5-10 минут, дальше реакция «согреет себя сама». Для дозировки отвердителя удобно пользоваться медицинским шприцем емкостью 20 мл. Кисточки, в отличие от их использования для эпоксидной смолы не надо каждый раз выбрасывать. Если мыть и хранить их в закрываемой емкости с ацетоном (растворителем 646, 647), они работают 1,5-2 месяца (немалый плюс, если кисть стоит 10-30 грн).

Источник: «Фарватер-практикум» №2 (39), 2022г.

«Стеклопластик» : анатомия, болезни, лечение. Часть 1.

От редакции: автор — профи, «собаку съевший» на восстановлении и ремонте небольших (5-9 м) пластиковых лодок. Его советы и сведения, полагаем, пойдут на пользу многим судовладельцам. Однако автор не мореман — терминология его не всегда совпадает с нам привычной. Так что согласуем понятия:

АРМАТУРА — нам привычнее собирательное название ДЕЛЬНЫЕ ВЕЩИ;

ВОДОРЕЗ — автор называет так часть форштевня от ватерлинии к верху;

ГАФЕЛЬ — у яхтсменов это ГИК;

РЫБИНА — термин, привычный «шлюпочникам», на яхте это СЛАНИ или ПАЙОЛ;

СФЕРА — самостоятельно приготавливаемая шпаклёвка из порошка стеклянной омегасферы, полиэфирной смолы и отвердителя;

ФЛОРТИМБЕРС и ТОПТИМБЕРС — в тексте это соответственно нижние и верхние части шпангоута. Что правильно лишь в случае остроскулого корпуса — когда шпангоут наборной.

Немного истории.

Первые плавсредства из армированной стеклотканью эпоксидной смолы изготовлены Гар Вудом ещё в 30-е годы прошлого столетия. Однако Великая Депрессия, а затем и Вторая Мировая отодвинули развитие новой отрасли до лучших времён. Лишь с 1960-го стали появляться верфи, делавшие подобные суда не только массово, но и качественно. Bertram, Hatteras, Hinkley — вот пионеры, совершившие «пластиковую» революцию в кораблестроении.

Смола, стеклоткань, отвердитель всегда стоили дорого. Зато простая технология формовки позволяла использовать дешёвые рабочие руки. Правда, конструкторы тех времён поначалу перестраховывались — первые модели имели днище толщиной до 3 см! Однако со временем пластиковые стенки начали быстро «худеть», а вскорости и вовсе превратились в «сэндвич»: производители, наперегонки облегчая свои лодки, между наружным и внутренним слоями пластика стали вклеивать пиленую поперек бальсу. Плавсредства получались лёгкими, прочными, недорогими — бальса казалась идеальным выбором.

Успешно облегчив таким образом палубу и надстройки, изготовители пластиковых лодок дружно взялись за борта, а некоторые настолько осмелели, что «запихнули» бальсу и под ватерлинию. Но… Дерево есть дерево — оно гниёт. Со временем открылось: даже усиленный рёбрами жёсткости и монолитными вставками в местах сквозных сверлений бальсовый корпус через 10-15 сезонов превращается во что-то шаткое и трухлявое. И, после череды катастроф и серии крупных исков к компаниям-производителям, последние пришли к выводу: «сэндвич» — только выше ватерлинии! (В нашей статье слово «сэндвич» употребляется однозначно, так что далее — без кавычек).

Многие, «обжёгшись» бальсой, пробовали пенные и сотовые заполнители. Синтетика не гниёт, к тому же дешевле дерева — казалось бы, чего ещё надо?! Но и тут выявились свои тонкости: в отличие от прекрасно впитывающей смолу бальсы крупнозернистый пенопласт приходилось обрабатывать «капризным» спецклеем. А это лишние материало-, время- и трудозатраты. К тому же пенопласт горюч, да и растворителей, солнца боится.

К примеру, знаете ли вы, что обычный ПВХ-пенопласт «течёт» уже при 65 о С? А ведь летом в средних широтах даже белая палуба нагревается до такой (и большей!) температуры, цветные участки ещё сильнее. В жару такое судно теряет прочность, тепловые деформации уродуют его корпус. Бальса же «терпит» до 180 о С и загнивает, как выяснилось, лишь когда вымоется накопленный деревом угнетающий грибки токсин. Да и прочность на сдвиг у бальсы 400 пси, тогда как у большинства пенопластов — 40-60.

Обострившаяся в секторе «бюджетных» лодок конкуренция вскорости привела к тому, что если раньше владелец яхты знать не знал, что такое пузырение гелькоута, то теперь её «вздувало» почти как судно из рубленого волокна. А всё потому, что в погоне за массовым покупателем небольшие лодки стали делать без пенного заполнителя, применяя вместо него коремат (Core Mat, синоним — метлайн). Этот пористо-волокнистый материал (в сухом состоянии напоминает прессованную стекловату), будучи пропитанным смолой, весьма непрочен — легко крошится руками. Он не гниёт, термостоек, однако воду впитывает как губка. При толщине коремата 3-4 мм его только и хватает, чтобы корпус на волнах не разваливался. «Бюджетная» лодка хороша лишь ценой, что и не скрывалось производителем.

С той же целью — сделать дешевле — отказались и от шпангоутов, заменив их фермовыми конструкциями. В результате корпус пластикового судна ослабился ещё более. Попрыгайте на палубе подобной яхты — она пружинит как батут! Понятно, такой сэндвич не рассчитан на долгую службу.

Получается, со времён первых стеклопластиков массовые лодки не стали лучше, скорее наоборот. Скажем, владелец недорогой современной яхты отлично понимает: отходил 10 лет — покупай новую лодку! А желаешь иметь более долговечное плавсредство — ищи «цельнопластик»; предлагают сэндвич — тогда лучше бальсовый… Понятно, сказанное относится в основном к небольшим и притом наиболее дешёвым пластиковым моделям, метко прозванным в народе «мыльницами».

Вечная болезнь стеклопластиков

Это, конечно же, осмос. Хотя, казалось бы, какое отношение к армированной стекловолокном «полиэфирке» имеет диффузия через полупроницаемую мембрану? А всё начинается с малого. Молекула Н2О сильнополярна, потому вода обладает высоким поверхностным натяжением и, следовательно, прекрасным капиллярным эффектом. Сие означает, что все микропоры и трещинки, имеющиеся даже на идеально блестящей поверхности стеклопластика, всегда содержат энное количество Н2О.

Деструктивное влияние солнечного ультрафиолета, «морозно-оттепельные» термоциклы (помните школьное: «превращаясь в лёд, вода увеличивается в объёме на 9%»?), случайные царапины и сколы расширяют и углубляют сеть микротрещин — оттого со временем поверхностная влажность гелькоута только растёт. И, начавшись однажды, проникновение Н2О в толщу стеклопластика уже не прекращается.

А всё потому, что поступившая внутрь вода химически взаимодействует с ламинатом: стекловолокно, остатки непрореагировавших полиэфирной смолы и отвердителя медленно гидролизуются, образуя NaOH, SiO2 *aq, органические спирты, фенолы, кислоты… Они-то и «запускают» осмос — процесс проникновения молекул растворителя (тут — Н2О) через полупроницаемую мембрану (в нашем случае ею служит наружный слой пластика) в направлении большей концентрации раствора, то есть внутрь гелькоута. Ведь именно там образуются вещества, вызывающие осмотическое давление.

Вышеописанное относится скорее к идеальному стеклопластику, поскольку в реальности любая отверждённая смола всегда имеет некоторую примесь фталевых кислот, гликолей, стирола, соединений кобальта и пр. (норма — не более 5%). Нарушение же технологии формовки (переизбыток отвердителя, неверный терморежим, чрезмерные перерывы между укладками слоёв и т.п.), применение некачественных материалов часто приводят к тому, что содержание осмопровоцирующих примесей намного превышает норму. Но ведь с ростом концентрации солей (выделено, так как здесь это химический термин — Ред.) растёт и осмотическое давление — в итоге время жизни гелькоута сокращается геометрически…

Образующийся в процессе осмоса/гидролиза раствор разрушает «здоровый» пластик — пока поступает вода, процесс будет длиться. Со временем гидролиз всё глубже и глубже проникает в толщу ламината, неумолимо вымывая из него смолу. Процесс медленный, длится годами, но… итог предсказуем заранее. Визуальные признаки осмоса: снижение поверхностной твёрдости, ухудшение прозрачности смолы и стекловолокна, истечение гидролизной жидкости из корпуса (видимые следы), наконец пресловутые пузыри — это уже осмос «во всей красе».

Скорость гидролиза ламината/гелькоута в огромной мере зависит от их качества и технологии постройки судна. Скажем, лодка из рубленого стекловолокна «заболевает» наиболее быстро: тонкие нити стекловолокна отлично «проводят» влагу, транспортируя её вглубь пластика. На 2-м месте по «заболеваемости» — корпус из одного стекломата. А самые стойкие — комбинации стеклоткань/стекломат и, тем более, из одной стеклоткани.

Несколько слов о пузырях. В основном они характерны для достаточно плотных смол: из-за относительно большого размера молекулы продуктов гидролиза не могут выйти наружу («полупроницаемая мембрана» в действии!), — то есть, осмотическое давление не снижается, вода попрежнему стремится внутрь. Если же гелькоут пористого типа, пузырения может и не быть, хотя его размягчение и разрушение происходит ещё быстрее: молекулы воды свободно проникают в толщу такого корпуса. Иногда на пластиковой лодке можно заметить крохотные точечные отложения — это остатки полиэфирной смолы сигналят о гидролизном разрушении ламината.

Некоторые смолы более подвержены размыванию, что ещё хуже пузырей. Ведь современная стеклопластиковая лодка имеет всего 2-4-кратный запас прочности, гоночная яхта — и того меньше. Размытие смолы приводит к снижению прочности корпуса на изгиб, отчего возрастают усталостные деформации в районе переборок и других элементов жёсткости судна. К примеру, в одной из исследуемых лодок размывание/гидролиз вызвали 50% потерю жёсткости — корпус вгибался от элементарного давления воды!

Помните: далеко не всякий корпус, поражённый гидролизом, имеет пузыри, но всякий пузырящийся корпус несомненно поражён гидролизом. Любая стеклопластиковая яхта после 10 лет эксплуатации в той или иной мере подвержена осмосу. Так что держите «руку на пульсе» — не ленитесь контролировать влагосодержание своего ламината!

Многие яхтсмены, обнаружив осмос, интересуются: корпус пострадал весь или же только в местах пузырения? Известно: процесс гидролиза протекает по всему корпусу весьма однородно. То есть, единственное обнаруженное вздутие уже означает, что осмос давно начался — процесс идёт вовсю.

Можно ли «вылечить» поражённую осмосом лодку? Конечно! Но об этом чуть ниже, а пока скажу лишь одно: если цельнопластиковые суда ещё как-то ремонтопригодны, то сэндвичевые корпуса без помощи профессионалов не восстановить никак. Жалкое зрелище представляет собой такая яхта через 10-15 лет эксплуатации: бальса/пенистый заполнитель практически разрушены (это в палубе, рубке и выше ватерлинии), подводную часть «доедает» осмос…

Внутренний ремонт

Всё на свете ломается, однако многое можно починить. Скажем, после восстановительного ремонта прочность цельнопластикового корпуса повышается в 2-3 раза и есть гарантия, что осмос не проявится в нём ещё лет 10, бывает и больше.

Ремонт любой яхты лучше начинать изнутри — чтобы преждевременно не пачкать палубу. Восстанавливать стеклопластиковое судно рекомендую с инспекции силового набора: многие его элементы приклеены недостаточно прочно. Особенно «грешат» этим суда из эпоксидной смолы (надо понимать, «непрофессионально построенные или отремонтированные» — Ред.): дело в том, что при отверждении эпоксидки на её поверхности образуется разделительный слой, к которому новая смола «лепится» кое-как. В результате выдержавшие энное число навигаций силовые элементы можно отбить ударом молотка…

При перестройке или перепланировке яхты обязательно что-то убирается, что-то добавляется (рундуки, отсеки, переборки, полупереборки…); на гоночной яхте, скорее всего, придётся устанавливать дополнительные элементы набора. Само собой, доращивание пластика должно производиться по правилам:

— прежде всего, перед приформовкой пластиковых или деревянных деталей места их стыковки и установки тщательно обрабатывают наждачкой;

— если полиэфирный ламинат наформовывают на ещё свежий ламинат, поверхность последнего слегка зашкуривается — чтобы «сбить иголки». Свежие покрытия из полиэфирных смол сополимеризуются надёжно.

— если ламинат накладывают на старую полиэфирку (на эпоксидку — тем более), её поверхность зашкуривается грубой наждачкой. Тогда надёжность соединения обеспечена в большой степени за счёт механического сцепления;

— в случае, когда надо приформоваться к покрытой гелькоутом декоративной поверхности, весь слой гелькоута под приформовываемой деталью удаляется болгаркой с лепестковым кругом или наждачкой Р40;

— ежели предстоит наложить ламинат на сильно загрязнённую, промасленную поверхность, последнюю тщательно обезжиривают ацетоном (но не более 15 минут). В сырую погоду, когда имеется угроза образования конденсата (сами понимаете, заформовывая воду в ламинат, мы гарантируем себе осмос! да и вообще полиэфирка может не застыть), применение перед ламинированием ацетона обязательно — кроме удаления жиров и грязи он ещё и активно сушит поверхность. Но будьте осторожны: ацетон очень летуч и легковоспламеним!

Основное правило формовки: чтобы избежать дополнительных напряжений, ни одна деталь не должна быть установлена на своё место с усилием. Посему заготовки опиливаются с зазором по месту установки; при установке расклиниваются кусочками пробки или бальсы (можно пластилином) и прихватываются несколькими мазками автошпаклёвки или сферы; после отверждения прихваток в стыковочный угол между корпусом и деталью (или на стыке двух деталей) накладывают полосы ламината. Ламинат схватился — деталь надёжно и без лишних напряжений стоит на своём месте. Этот способ соединения называется МЕТОД МОКРОГО УГОЛЬНИКА.

Помните: невозможно без пузыря наложить стекломат, а тем более стеклоткань, на острый угол. Потому все острые углы приформовываемых деталей должны быть скруглены. Конструкционно все стеклопластики — структуры слоистые. То есть, состоят из высокопрочного волокна и менее крепкой смолы — заполнителя связующего. Так что, отлично работая на разрыв и излом, расслаивающие нагрузки ламинат выдерживает гораздо хуже. Потому очень важно соединительные детали и арматуру крепить таким образом, чтобы избегать «растаскивания» материала.

Все детали, испытывающие растяжение или знакопеременные нагрузки, кроме адгезионной связи должны иметь ещё и сквозное болтовое крепление, причём с обратной стороны устанавливается металлическая или деревянная накладка достаточной площади (и прочности) — для распределения усилий. Края накладки обязательно скругляют, не допуская концентрации напряжений на острых углах.

Случается, чтобы превратить накладку в часть корпуса, заформовывают её ламинатом. Но если герметичности заведомо не достичь, лучше и не начинать — дабы не было мест для скопления влаги. В таком случае вместо накладки корпус можно утолщить, наформовав в нужном месте дополнительные слои ламината: так крепятся, к примеру, вантпутенсы. В менее нагруженных местах можно обойтись и без утолщений: используем большие нержавеющие шайбы с нейлоновыми прокладками. (Разумеется, все сквозные отверстия при крепеже уплотняются герметиком.)

Один из «минусов» стеклопластика — боязнь вибрации.

И чем выше частота знакопеременных нагрузок, тем хуже для ламината. Поэтому лебёдки, блоки кулачковых стопоров, двигатель и даже степс мачты изолируем от поверхности корпуса тонкой прокладкой из нейлона, неопрена, резины. Кстати: гаечный ключ в бестолковых руках — хуже осмоса. Гайки затягиваются с усилием, но в меру — никак не до треска корпуса!

При изготовлении элементов набора мокрую (в смысле, формуемую по месту, из стекломатериала на смоле — Ред.) деталь лучше сразу приформовать на отверждённую деталь или к корпусу. Это очень удобно при «местном» изготовлении стрингеров, шпангоутов, бимсов и флор. Картонные заготовки в виде угольника, повёрнутого открытой стороной к корпусу, с помощью бумажного скотча закрепляем в месте установки (более изысканные обводы получаются, если элементы набора выпилить из пенопласта или ПВХ, не забудьте завернуть их в полиэтилен — эти материалы растворяются полиэфиркой). Затем картонные или пенопластовые элементы покрываются внахлёст ламинатом (для прочности соединения ламинат должен выходить за границы прикрепляемого элемента на 5-8 см).

На пол и стеновые поверхности накладывают полосы стекломата, затем пропитывают смолой при помощи кисти. После размокания стекломатериала (2-4 мин.) кистью выбиваются пузыри.

Как выбрать эпоксидную смолу и красители для создания колец и украшений

Потолок лучше клеить хорошо размокшим стекломатом. Его прилепляют на место и быстро прибивают кистью — чтоб не отвалился.

Для штатных элементов набора на 5-7-метровой яхте (катере) достаточно двух слоёв стекломата плотностью 450 г/кв.м (получим ламинат толщиной 2 мм). При изготовлении мидель-шпангоутов (на малых яхтах один из них зачастую используют для крепления мачты) его толщина должна быть не менее 4-5 мм, что соответствует 5 слоям стекломата плотностью 450 г/кв.м или 3 слоям плотностью 600 г/кв.м. Ответственные элементы, да и вообще весь набор судна, можно усиливать, заменяя второй слой стекломата стеклотканью плотностью 500 г/кв.м (толщина ламината — 1,27 мм). При толщине ламината более трёх слоёв можно класть два слоя стеклоткани — она хорошо укладывается на предваряющий мат, придавая конструкции огромную прочность на разрыв.

Если для скрепления палубы с днищем/переборкой требуется приформовать подпорку, та набирается из необходимой толщины ламината (4-6 мм) на ДСП, МДФ или стекле. Предварительно изготовленный картонный шаблон подгоняют по месту установки, затем набранный и затвердевший ламинат снимается с формующей поверхности и опиливается по контуру шаблона. На готовой детали можно сразу же набрать и усиливающие элементы — таким же образом, как мы делаем шпангоуты. Это придаст ей необходимую жёсткость на изгиб.

Лучше применять стеклопластиковые усилители, хотя дешевле и проще изготовить эти элементы из дерева. Опыт показывает, что такие конструкции тоже вполне надёжны. Идеальный материал для склеивания с полиэфирными смолами — многослойная влагостойкая судостроительная фанера; худшее дерево для приформовки стеклопластиком — плотный дуб и маслянистый тик.

Для консервации и качественной адгезии к приформовываемой фанере её предварительно покрывают полиэфирной смолой. При этом в смолу можно добавлять до 5% ацетона или до 10% стирола — для лучшей пропитки.

При стыковке двух деталей между ними и ламинатом часто присутствуют неудалимые пузыри, образующиеся во внутренних острых углах при плохом прилегании. Это ослабляет соединение, такие полости — отличные места для скопления влаги. Во избежание сего существует полиэфирная склеивающая паста Гравикол. Именно ею заделывают углы и неровности пристыковки, а уже затем, не дожидаясь застывания, накладывают ламинат.

Клея мощное усиление на тонкую основу, рискуете разрушить последнюю. Поэтому, если невозможно усилить весь проблемный участок (допустим, борт), сделайте хотя бы плавный переход из ламината большей толщины к меньшей.

Стык палубы с днищем — наиболее проблемное соединение. Я видел очень мало лодок, владельцы которых хотя бы раз не ремонтировали этот стык на протяжении эксплуатации судна. И тут нам снова поможет Гравикол: затвердевшая паста не крошится, надёжно соединяет стыкуемые части, она — именно для таких случаев. Стык палубы с днищем зачищается изнутри болгаркой с лепестковым кругом Р40 на всём протяжении —где только можно достать. Ширина зачистки — 10-12 см на каждую сторону от линии стыка. С помощью резинового шпателя заполняем Гравиколом (уже с отвердителем, конечно) стыковочный угол (полоса пасты шириной 4-5 см), что лучше делать участками по 1-2 м. Поверх Гравикола тут же накладываем ламинат слоем 2-3 мм (ширина ленты ламината 15-18 см).

Теперь подготовим внешнюю часть периметра стыка. Для этого болгаркой с лепестковым кругом (всё тот же Р40) скругляем угол соединения палубы с бортами. Наждачкой Р100-Р180 зашкуриваем полосу гелькоута вдоль линии изгиба — ширина 6-7 см в каждую сторону от стыка. Не обязательно счищать весь гелькоут — достаточно получить равномерно матовую поверхность. при помощи резинового шпателя по линии скругления наносим полосу Гравикола (шириной 4-5 см) и, не дожидаясь застывания пасты, тут же кладём 2-3 мм ламината, ширина полосы 10-12 см. После затвердения внешнюю часть стыка шпаклюют сферой, красят.

Крепость и герметичность такого соединения не имеет равных. Не нужно никаких болтов — палубу от днища и так не отодрать!

При соединении ламината с металлами время полимеризации увеличивается. Поэтому медь, бронзу, латунь лучше предварительно покрыть полиэфирной смолой с максимальным количеством отвердителя — для создания своеобразного грунтовочного слоя.

Полированные металлы, особенно нержавеющая сталь, плохо скрепляются с ламинатом. Но к железу и алюминию адгезия хорошая (отдельная тема — изъеденные ржавчиной конструкции — те вообще отлично оклеиваются!). Технология простая: перед ламинированием поверхность металла грубо зашкуривают или протравливают раствором фосфорной кислоты (после такой обработки состав обязательно смыть, металл высушить!). Промасленные поверхности хорошо обезжиривать четырёххлористым углеродом (если достанете, конечно), только обязательно наденьте защитные перчатки, работайте под вытяжкой — он очень ядовит, легко проникает сквозь кожу.

В случае необходимости полиэфирный ламинат можно склеить с резиной: протрите её серной кислотой (например, из свинцового аккумулятора), затем дистиллятом, ацетоном (для быстрой просушки) — в большинстве случаев адгезия выходит хорошая.

Ненагруженные детали допускается садить на пластик саморезами (к примеру, деревянная облицовка входа в рубку, всякие таблички, фонарики, приборы крепятся именно так). Главное, чтобы отступ от края ламината не менее чем в 2,5 раза превышал диаметр самореза, а интервал между саморезами составлял не менее 3 диаметров; ламинат должен быть толще самореза минимум в 1,5 раза.

Крепление трубчатыми заклёпками (пистонами) крайне нежелательно, так как они пропускают воду. Такое крепление оправдано только там, где доступ с одной стороны и по каким-либо причинам нельзя крепить саморезами.

Крепление арматуры к трёхслойным конструкциям — особая сложность. Если желаете сделать сквозное отверстие там, где это не предусмотрено изготовителем, вам придётся постараться, чтобы надлежащим образом защитить корпус от влаги и разрушения. Выйти из положения поможет деревянный вкладыш, вклеиваемый в заранее пропиленное в сэндвиче отверстие, из которого выколупан весь наполнитель (ковырять яхту надо, естественно, изнутри). Вкладыш садится на Гравикол, потом заделывается ламинатом. Если это лицевая поверхность (скажем, потолок рубки), ламинат, конечно же, придётся шлифовать, шпаклевать и красить.

В случае, когда толщина сэндвича небольшая, можно обойтись и без деревяшки — просто заполнить отверстие ламинатом.

Если на крепимую деталь предстоят небольшие нагрузки, с лицевой стороны сэндвича выбираем фрезой отверстие под каждый болт (диаметром, скажем, 4-5 см), в каждое из которых вклеивается затем деревянная пробка, смазанная Гравиколом с добавкой отвердителя; после застывания излишки счищают, в пробках сверлят отверстия. Лучше делать так, чтоб установленная деталь закрыла своим основанием то безобразие, которое вы сотворили на лицевой поверхности лодки. И не забудьте щедро нашпиговать все дырки герметиком!

При соединении двух трёхслойных конструкций линии среза верхнего и нижнего слоёв разносят на 5-10 см, причём наполнитель срезается наискось.

В случае, если требуется вклеить в «трёхслойку» сплошной ламинат, плавно переходят от сэндвича к толщине ламината: разнеся линии разреза сэндвича и косого среза наполнителя, в месте стыка с сэндвичем на сплошном ламинате добирается дополнительная толщина, с плавным переходом на толщину пристыковываемого ламината. Стыки сращиваемых конструкций соединяются полосами ламината внахлёст.

Случается, из-за потери части бимсов и стрингеров палуба и крыша рубки на старых цельнопластиковых лодках заметно прогибаются. Можно установить новые элементы набора, а можно воспользоваться метлайном (корематом).

Виды эпоксидной смолы. Какую смолу выбрать ??

Можно и самим сделать сэндвич из однослойной конструкции, жёсткости которого будет достаточно, чтобы лишённые бимсов и стрингеров палуба/рубка без опасных деформаций выдерживали вес 1-2 человек.

Чем окрасить эпоксидную смолу? | Masherisha

Прежде всего, поскольку одновременно наложить 4 мм метлайн и 2 мм ламинат на потолок невозможно, яхту нужно перевернуть вверх килем — в таком положении зачищаем все ослабленные площади (болгарка + лепестковый круг), подготавливаем раскрой метлайна (он должен покрыть поверхность единым слоем, без наложений). Затем укладываем метлайн, наносим смолу (надо заметить, 4 мм метлайн впитывает её гораздо меньше, чем аналогичный слой ламината) и, не дожидаясь застывания, накладываем 2 слоя стекломата плотностью 450 г/кв.м. После отверждения прочность перекрытия такова, что достаточно всего пары бимсов — гораздо меньше прежнего. У нас, например, при ремонте 5-7-метровых яхт бимсы вовсе не требовались. И нет здесь никакого шаманства!

Ведь укреплялся-то цельнопластиковый корпус толщиной 5-6 мм, изначально рассчитанный на несение нагрузок без дополнительных усилений, но со временем немного подуставший. А мы добавили ему 6 мм сэндвича, получив трёхслойную конструкцию в лучшем виде: 6+4+2 = 12 мм, из которых 8 мм — стеклопластик! (Не сравнить с заводским сэндвичем типа «2+4+2 = 8», где стеклопластика всего 4 мм).

Кстати. Нижняя сторона палубы и потолка рубки менее всего подвержены отсыреванию — осмоса здесь можно не опасаться. Так что в данном случае применение метлайна оправдано и целесообразно. И «плюс» такой конструкции ещё в том, что не изгорбленные бимсами плоскости гораздо удобнее оклеиваются ковролином.

Андрей КОСЕНКОВ

(mastercomposit.ucoz.ua).

Источник: «Фарватер-практикум» №2 (39), 2022г.

Эпоксидная смола для ремонта лодок

Срочный ремонт плавсредств с применением эпоксидных смол

В случае потребности в срочном ремонте, могут использоваться и композиции на основе эпоксидов, и чистая эпоксидная смола для лодок не только из стеклопластика, но и из металла (например, сплавов алюминия). Обусловлено это тем, что эпоксидные композиции обладают хорошей адгезией к очень широкому кругу материалов — от стекла до дерева и металлов. Для подобных ремонтных работ лучше эпоксидную смолу купитьне в чистом виде, а как готовый ремкомплект, в который уже включено всё необходимое: фрагмент стеклоткани, смола и отвердитель для неё, а также ёмкость для размешивания и пластиковый шпатель. Имея такой ремкомплект, можно произвести надёжный ремонт плавсредствапрактически в «походных условиях».

Практические аспекты ремонта

Перед проведением ремонта поверхность должна быть очень тщательно очищена от грязи/мусора и посторонних веществ, а затем просушена (например, у костра). Если речь идёт о стеклопластиковомкорпусе, то края повреждённой области должны быть зачищены от торчащих волокон путём дополнительной подрезки. При смешивании смолы и отвердителя необходимо тщательно придерживаться указанной производителем пропорции, а для последующего ускорения отверждения смеси её можно дополнительно подогреть при тщательном перемешивании. Нарушение же рекомендованной пропорции «смола-отвердитель» может привести к излишней хрупкости уже отверждённой смолы.

Используя эпоксидную смолу для лодок можно существенно упростить процесс ремонта, если с изнаночной стороны герметизируемого дефекта плотно прижать полиэтиленовый пакет для предотвращения протекания смолы: адгезия полиолефинов к смоле низка и после отверждения такую плёнку можно будет легко удалить. Также важно помнить, что полное отверждение смолы требует плюсовой окружающей температуры и занимает не менее суток — поэтому на время отверждения место ремонта должно быть тщательно зафиксировано с помощью подручных средств (например, скотча и палок).

Отметим, что ремкомплекты с эпоксидной смолой купить можно в существенно разной комплектации: отличия могут касаться как площади входящего в ремкомплект фрагмента стеклоткани и объёма смолы, так и дополнительных инструментов и расходных материалов. поэтому не помешает дополнить ремкомплект мелочами вроде нескольких прочных полиэтиленовых пакетов: их можно использовать и для создания импровизированных ёмкостей для смешивания, и в качестве защитных перчаток.

Предназначение эпоксидного клея

Что такое эпоксидный клей, знает каждый мастер, строитель-монтажник, технический работник. Это клеящее средство с эпоксидной смолой (эпоксидкой) в составе, полимерный материал, обладающий отличной адгезией к разным поверхностям. Даже с появлением на строительном рынке более современных клеев эпоксидка не утрачивает популярности.

Наиболее часто клеевой состав применяется в строительстве. Он идеально подходит для бетона и для металла, древесины и стекла. Как холодная сварка, материал на эпоксидной основе нужен для склеивания пластмасс (полипропилена, поликарбоната и многих других типов пластика). Универсальность клея делает его пригодным и для работы с резиной, керамикой, он предназначается для камня (гранита, мрамора, искусственных материалов). Эпоксидную смолу применяют для заливки полов, она входит в состав грунтовок, шпаклевок, смесей для плитки, мозаики.

Продукт широко используется в быту. Благодаря хорошему сцеплению и пригодности для пластика, им можно склеивать различные изделия: технику, электронику, детали компьютеров. Средство пригодится в ремонте батареи отопления, посуды, не контактирующей с пищей, для дерева и изделий из него, бижутерии и украшений из кожи. В автомобилестроении и авторемонте эпоксидный клей подходит для бампера при наличии трещин, сколов, для заклейки бензобака автомобиля и радиатора при мелких дефектах. Эпоксидным клеем ремонтируют лодки, катера, заливают разные технологические узлы, фиксируют солнечные батареи.

Преимущества и недостатки

Эпоксидка отличается рядом положительных характеристик, благодаря чему продолжает лидировать среди аналогов. Вот достоинства клея:

  • эластичный шов – наличие небольшой подвижности клеевого соединения предотвратит появление трещин и не допустит разрушения;
  • возможность выдерживать температурные колебания – средство является термостойким, пользоваться готовым изделием можно при температуре до +250 градусов (отдельные клеи еще более высокотемпературные);
  • отсутствие вреда от низких температур – клеевой шов морозостойкий, не теряет прочностных характеристик даже при -30 градусах, это позволяет применять материал для наружных работ;
  • влагонепроницаемость – клей с эпоксидкой водостойкий, во время эксплуатации не реагирует на действие воды, водяного пара;
  • пригодность для склейки большинства известных материалов – клей действительно универсальный, подходит практически для любой поверхности;
  • малое время высыхания – после нанесения детали быстро становятся единым целым, а после окончательной полимеризации отклеить их практически невозможно.

Несмотря на высокое качество, сверхпрочный состав средства, у него есть ряд минусов. Вот они:

  • нельзя использовать массу для склеивания предметов, контактирующих с едой, это нанесет вред организму, может вызвать отравление;
  • инструкция запрещает клеить средством силикон, полиэтилен, тефлон, эти материалы будут разрушаться от воздействия смолы, клей даже может их частично растворить;
  • у клея слишком высокая скорость затвердевания, и начинающий мастер может не успеть справиться с задачей;
  • оттереть средство с поверхности весьма проблематично, очищать его придется сразу же, до отвердения;
  • при контакте с кожей есть риск развития аллергии или получения ожога, работать надо только в перчатках.

Состав и свойства

Эпоксидные клеи разных производителей могут содержать неодинаковые компоненты, но основной состав всегда один и тот же, он соответствует ГОСТ, приложенным сертификатам. Строго обязательными являются два основных вещества в составе:

  • собственно эпоксидная смола;
  • жидкий или пастообразный отвердитель.

В качестве отверждающего состава используются полиамины, карбоновые кислоты, аминоамиды. Однокомпонентные клеи всегда содержат растворители (ацетон, ксилол, спирты), которые до контакта с воздухом и испарения предотвращают застывание массы. Как модифицирующие добавки и наполнители для клея могут выступать:

  • синтетический каучук;
  • формальдегидная смола;
  • стекловолокно;
  • глина, мел;
  • оксид алюминия;
  • порошки ванадия, никеля, цинка;
  • кремнийорганические смолы.

Также клей включает пластификаторы, которые придают ему пластичность. Благодаря им смесь застывает и не крошится, остается эластичной. Процентное соотношение основной массы и разных наполнителей варьируется в широких пределах – от 5 до 50 %.

Все указанные выше связующие компоненты обеспечивают эпоксидному клею нужные свойства:

  • оптимальную плотность;
  • прочность шва;
  • высокую скорость отверждения;
  • стойкость к действию масел, бензина, воды, атмосферных факторов;
  • устойчивость к трещинам, усадке.

Также стоит отметить, что клей не проводит ток – является диэлектриком, поэтому его нередко применяют для изоляции электричества.

Отличие эпоксидного клея от смолы

Основная разница между указанными материалами в том, что эпоксидка – полимер с отвердителем, а клей – масса со сложным составом. В последний входят разные модификаторы и наполнители. Также отличия нужно отметить по следующим признакам:

  • время застывания: клей начинает твердеть через указанное производителем время, повлиять на процесс нельзя, а полимеризация смолы может замедлиться или ускориться под влиянием физических факторов;
  • цвет: обычно оттенок смолы прозрачный и остается таким длительное время, а клей вначале выглядит аналогично, но после желтеет;
  • назначение: для чего применяют смолу, перечислить сложно (заливка, изготовление многих видов пластика, шпатлевок, покрытий, фигур), клеем же можно лишь ремонтировать разные изделия.

Виды и характеристики клея

По количеству флаконов, входящих в упаковку, клей бывает таких видов:

  1. Однокомпонентный. Это смесь эпоксидки с растворителями и пластификаторами, готовая к применению. Она начинает твердеть после вскрытия герметичной упаковки. Обычно такими клеями выполняют небольшой объем работ, ими можно заклеивать мелкие дефекты, герметизировать швы, заделывать зазоры. Средства широко используются в быту, рукоделии.
  2. Двухкомпонентный. Реализуется в упаковке в виде двух емкостей. В одной находится эпоксидка в форме пасты, пластилина, в другой – отвердитель. Их нужно смешивать в определенной пропорции, быстро применять по назначению. Большинство эпоксидных клеев являются двухкомпонентными, ими можно склеить практически любой предмет.

По консистенции клеи бывают жидкими и в форме пластичной, густой массы. Жидкие материалы продаются в тюбиках, они не требуют разведения. Пластилинообразной массой рекомендуется ремонтировать сколы, ямки, иные дефекты. Перед использованием ее надо разминать в руках, перемешивать.

По способу отверждения материалы классифицируют на требующие термической обработки и не требующие ее. Первые нагревают перед введением отвердителя, вторые нужно выдержать при комнатной температуре.

Распространенные марки

В продаже можно встретить огромное разнообразие эпоксидных клеев, среди них есть импортные и отечественные марки:

    «Контакт». Хорошо подойдет для помещений с повышенной влажностью, годится для герметизации труб, ванны, унитаза.

Инструкция по использованию эпоксидного клея

Всю работу можно поделить на три основных этапа – подготовку поверхности, смешивание клеевого состава, непосредственное приклеивание изделий. Любая инструкция по применению обозначает, что правильно и надежно отремонтировать вещь можно только при качественной ее очистке.

Следует смыть все следы грязи, пыли, убрать жир путем протирания обезжиривателями. Перед тем, как заклеить изделие, надо его тщательно высушить. Лишь сухой предмет может быть покрыт эпоксидной смолой, ведь она не терпит даже капли воды, сразу портится. Для улучшения адгезии гладкие изделия стоит протереть наждачкой.

Есть ряд советов при проведении оклейки разных поверхностей:

  • слишком холодные флакон, тюбик со смолой лучше подогреть перед использованием (сделать это можно в посуде с горячей водой, поместив туда средство до вскрытия);
  • если после первого применения клей подлежит хранению, его кладут в холодильник, предварительно удаляют как можно больше воздуха;
  • надо строго соблюдать пропорции смешивания смолы и отвердителя, которые указаны в описании производителя, иначе результат будет непредсказуемым;
  • в готовый клей можно добавлять опилки, стружку, мел – эти наполнители помогут лучше заделать крупные трещины (нормы наполнителей – 10-20 %).

Подготовка клея

Как развести эпоксидный клей? Правильный метод приготовления указывается в инструкции к конкретному средству, там же есть пропорции смолы и отвердителя. Чаще всего рекомендуется смешивать 10 частей эпоксидки и 1 часть отвердителя, но в некоторых случаях соотношение иное – 5:1.

Разводить материал нужно в отдельной посуде, желательно, в одноразовой. Надо заранее приготовить емкость, которую затем можно будет выбросить. Вначале следует выдавить нужное количество эпоксидки, после разбавить ее отвердителем. Добавлять жидкость надо медленно, иначе в емкости начнется бурная тепловая реакция и смола может испортиться. Далее следует тщательно размешать средство вручную, пока масса не станет полностью однородной. Для этого применяется деревянная лопатка, палочка.

Клей готов к использованию, им можно склеивать любые предметы, применять для литья, смачивать бумагу, стеклоткань, марлю. Пропитанный материал оборачивают вокруг изделия или наклеивают кусочек, чтобы заделать дефект.

Клей для бетона

Многие клеи на основе эпоксидной смолы подходят для наклейки разных материалов на бетонные поверхности. Все они являются двухкомпонентными, состоят из смолы и отвердителя. Примером можно назвать клей эпоксидный Eporip, который в готовом виде представляет собой тиксотропную пасту. Последнюю наносят на горизонтальные и вертикальные бетонные основания при помощи кисти.

Составы применяются для склеивания металла с бетоном, соединения сборных элементов из железобетона. Также ими создают адгезионную прослойку между старым и новым бетоном, заполняют трещины. Запрещается применять клей на мокрой поверхности, также нельзя укладывать на только что схватившийся клей свежий слой бетона.

Средство для металла

Как клеить металлические изделия при помощи эпоксидных клеев? Технология стандартная – надо смешать компоненты средства, нанести их на обезжиренную сухую, чистую поверхность. Отлично подходит клей «Момент Супер Эпокси Металл», его используют на стали, меди, алюминии, сплавах. Готовый клеевой шов выдерживает температуру до +250 градусов, поэтому изделия можно применять в соответствующих условиях.

Склеивание пластика

При помощи эпоксидки приклеиваются практически все виды пластика, но этот материал по типу адгезии делится на такие виды:

  • легкосклеиваемые (подготовки не требуется) – полиакрилат, АБС, поликарбонат;
  • условно легкосклеиваемые (нужна небольшая подготовка) – полистирол, полиэфиры;
  • трудносклеиваемые (необходима серьезная подготовка) – полипропилен, полиформальдегид.

В домашних условиях можно скреплять пластик первых двух групп, третий же вид материала дома лучше не использовать. Для пластмассы годится любой эпоксидный клей, идеальным вариантом считается средство ЭДП. Условно легкосклеиваемые материалы обрабатывают наждачкой. Обезжиривание пластика проводится только при помощи этилового спирта. Ацетон, растворители использовать нельзя! После нанесения клея следует зафиксировать детали на 1-1,5 часа, после досушить в течение указанного в инструкции времени.

Температурный режим

Большинство клеев отлично переносят нагревание до +150…180 градусов, прочность шва от этого не снижается. Некоторые марки выдерживают до +250 градусов, другие даже переносят кратковременное воздействие +400 градусов.

Температура, при которой застывает клей, конечно, иная. Обычно достаточно комнатной – 20-23 градуса. Некоторые средства отлично застывают при +10…+15, но их немного. Обычно снижение температуры приводит к замедлению реакции полимеризации, повышение – к ускорению застывания смолы.

Время сушки

Сколько сохнет слой эпоксидного клея? Как правило, полная полимеризация достигается за 24 часа, раньше этого времени эксплуатировать изделие нельзя. Но мелкие предметы, которые не будут нести нагрузку, можно использовать уже через 12 часов (например, броши). Начальное застывание длится 30-60 минут, холодная сварка твердеет за 5-20 минут. Надо внимательно читать инструкцию перед работой, чтобы успеть применить массу вовремя – в противном случае она будет испорчена.

Чем убрать лишнее средство? Чтобы снять остатки клея, нужно действовать сразу, до затвердевания состава. Применяется тряпочка, кусочек бинта, которыми убирают вылезшую массу. В дальнейшем пятна можно будет удалить только механически.

Меры безопасности

Работу с клеем нужно проводить только в перчатках, респираторе, плотной одежде. В помещении обеспечивается приточная вентиляция, ведь испарения клея вредны для организма. При попадании средства на кожу ее промывают с мылом, тщательно высушивают. Посуду, в которой разводили клей, надо выбросить — готовить в ней нельзя, как и потреблять пищу. Масштабные работы лучше производить на свежем воздухе, чтобы не навредить себе и близким.

ЭПОСКИДНАЯ СМОЛА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И РЕМОНТА ЯХТ, КАТЕРОВ И ЛОДОК

Самым популярным материалом в маломерном судостроении на сегодня являются композитные материалы на основе эпоксидно-диановой смолы. Жидкая эпоксидная смола используется не только для постройки корпусов лодок, катеров и яхт, но и для ремонта любого вида сложности, а также для пропитки, оклейки и т.д.

Однако для получения результата, отвечающего необходимым стандартам качества, надежности и безопасности, требуется не только материал высшего сорта, который можно купить по доступной стоимости, но и точное следование технологии.

О СВОЙСТВАХ КОМПОЗИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Стеклопластик на основе неотвержденной двухкомпонентной эпоксидной смолы широко используется в различных отраслях. Незаменимость этого материала в малом судостроении обусловлена набором ценных и уникальных качеств.

Стеклопластик – легкий, прочный, технологичный и удобный в применении материал. Он очень долговечен, устойчив к воздействию морской воды и нефтепродуктов, биологически нейтрален, не подвержен коррозии, прост в уходе, обслуживании и ремонте. При этом недорого обходится.

Он используется не только для строительства пластиковых лодок, но и для изготовления оснастки, палубных надстроек на металлических судах, мачт, накопительных емкостей и др. Также стеклопластик на основе быстросохнущей жидкой эпоксидной смолы служит для оклейки корпусов деревянных лодок. Он применим и для ремонта или модернизации дюралевых лодок.

ЭПОКСИДКА В МАЛОМ СУДОСТРОЕНИИ

Базовые стандарты создания материала для судостроения совпадают с правилами изготовления любых качественных композитных деталей.

Стеклопластик для пластиковой лодки или катера изготавливается путем поэтапного соединения 2-компонентной смолы холодного отверждения с армирующим материалом – стеклотканью, стекловолокном, стекловойлоком и др. Хорошие результаты дает армирование углеволокном, однако этот материал отличается более высокой ценой и чаще находит применение в высокотехнологичном судостроении, например, в спортивном.

Для постройки судна из композитного материала требуются компоненты высокого качества, подбирать которые нужно вдумчиво и тщательно. Лодочный пластик должен обладать минимальным коэффициентом водопоглощения – от этого напрямую зависит срок службы судна.

Внешний декоративный слой образуется из гелькоута – прозрачного эпоксидного компаунда с эффектом прочного лака. Компаунд легко окрашивается, а значит, отвечает и за цвет поверхности.

В судостроении мастеру приходится работать с крупногабаритными деталями, для которых критически важна однородность материала. Эта проблема решается не только подбором оптимальных сортов компонентов, но и тщательным соблюдением технологии, а также использованием специальных наполнителей.

Впрочем, преувеличивать сложность этой технологии не стоит. Она доступна не только крупным производствам, но и небольшим «гаражным» верфям и даже любителям-одиночкам. В сочетании с доступной стоимостью смолы для лодок это открывает интересные возможности для широкого круга потребителей.

СМОЛА ЭД-20 ‒ ЛЕГКОСТЬ РЕМОНТА И ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Как бы ни был устойчив и надежен стеклопластик из качественной прозрачной смолы для катеров, он не вечен. Материал лодки или катера постоянно подвергается воздействию воды, абразивным процессам при контакте с береговым грунтом, естественному старению, расслаиванию, страдает от перепадов температуры.

И разумеется, он может быть поврежден при физическом контакте с топляком, камнями, при столкновениях, которые тоже случаются.

Однако свойства этого материала таковы, что он хорошо поддается ремонту. Жидкая эпоксидная смола имеет отличную адгезию к отвердевшему пластику. Это значит, что можно не только легко заделать пробоину, но и восстановить однородность поврежденного борта.

Даже в случае масштабных повреждений, утраты крупных частей корпуса и его деформации, опытные мастера возьмутся вернуть вашу лодку на воду с помощью удобной в использовании смолы быстрого отверждения.

ВЫБИРАЕМ ЭПОКСИДНУЮ СМОЛУ ПРАВИЛЬНО

Базовым требованиям, предъявляемым к смоле для производства и ремонта плавсредств, отвечает распространенная и недорогая смола марки ЭД-20, изготовленная по госту 10587 84. Она всегда есть в продаже.

Одно из ключевых свойств – высокая адгезия к армирующим материалам на основе стекловолокна, а также к подложкам и наполнителям, прямо влияющим на прочность и долговечность конечного материала.

Не менее важные качества – малая усадка и хорошие механические характеристики в отвержденном состоянии и высокая химическая стойкость.

Эпоксидная смола Sea-line в соединении со стекломатом предназначена для ремонта лодок, значительных дыр и ущербов на больших поверхностях.

Эпоксидная смола Sea-line для ремонта лодок характеризуется прекрасной адгезией к различного рода поверхностям. Можно его наносить на: металическую поверхность, так же на незагрунтованную; поверхности из стали или аллюминия, полиэфирных ламинатов, эпоксидных ламинатов, дерева.

Правила использования эпоксидной смолы:

  1. Для использования ниже ватерлинии
  2. Cмотри тех карты продуктов
  3. Предохранять глаза и дыхательные пути
  4. Cоблюдать срок хранения.
  5. Минималная температура использования 10°C
  6. Oбезжирить
  7. Pазрезать стекломат
  8. Добавить отвердитель 100гр : 35 гр или 100мл : 40мл. 45мин. / 20°C
  9. Нанести смолу
  10. Наложить стекломат
  11. Cлегка отшлифовать 7 h 20°C
  12. Cлегка отшлифовать

ПРИМЕР РЕМОНТА ПОВРЕЖДЕНИЯ КОМПОЗИТА ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИиЭПОКСИДНОЙ СМОЛЫ

1. Место ремонта следует очистить, обезжирить и прошлифовать. Приготовить конструкцию и смолу. Кусочки стекломата или стеклоткани должны быть больше чем заклеиваемое отверстие примерно на 2 см. Дозируем отвердитель в пропорции 100гр : 35 гр или 100мл : 40мл.
2. 3. Тщательно
перемешиваем и
наносим слой смолы
на ремонтируемую
поверхность, а затем
накладываем кусочек
маты или ткани и
пропитываем смолой
так,чтобы концы волокон
остались сухими.
4. Время нанесения смолы
после смешивания с
отвердителем 45 мин.
Операцию повторяем
2-3 раза.
Прижимаем ламинат
кистью или
тефлоновым валиком.
5. После последнего
наложенного слоя
должно остаться
углубление около 1
мм на выравнивание
ламината шпаклевкой и
восполнение топкоутом
или другим малярным
материалом.

Следует подождать около 7 часов после чего поверхность ламината можно обрабатывать механически или выравнивать при помощи эпоксидной шпаклевки.

Шпаклевка

Обычно серьезные трещины в корпусе возникают после значительного столкновения лодки. Простые, мелкие трещинки, это, скорее всего, повреждение декоративного слоя.

Повреждение декоративного слоя, мелкие царапины и трещины будет достаточно зашпаклевать.

Более качественно это получится сделать специальными шпаклевками, в состав которых входит стекловолокно. Отличительной чертой таких шпаклевок является повышенная эластичность, позволяющая наносить их аккуратно. Приведу несколько примеров таких шпаклевок:

  • BodiFiber.
  • NovolFiber.
  • International.

Любой вид шпаклевки наносится на хорошо подготовленную поверхность, которую необходимо тщательно зашкурить и обезжирить.

Наносят шпаклевку тонким слоем, столько раз, сколько понадобится для достижения желаемого результата. Каждый слой должен подсохнуть, его зашкуривают, и только затем наносится следующий слой.
После шпаклевку покрывают грунтовкой и красят.

Также можно воспользоваться однокомпонентной нитрошпаклевкой типа НЦ -008. Она предназначена для дерева и металла, а также для выравнивания вмятин по эмали, для небольших трещин по наружному слою вполне подойдет.

Гелькоут

В настоящее время доступны многие материалы, которые были малоизвестны. Например, гелькоут – жидкая субстанция, которая наносится поверх стеклоткани со смолой, тончайшим слоем из пульверизатора. После высыхания такой слой гелькоута придаст глянцевый блеск и создаст дополнительную защиту пластику от механических воздействий и агрессивной водной среды.

Гелькоутом заделывают и небольшие трещины. Время его высыхания 20 минут, поэтому разводить его необходимо небольшими порциями. Как только гелькоут изменил вязкость и в нем появились сгустки, работать с ним уже нельзя.

Стеклоткань

Если вы будете делать ремонт пластиковой лодки своими руками, то столкнетесь с разнообразием стеклоткани на рынке.

Стеклоткань выпускается различной толщины, для ремонта подойдут конструкционные ткани, например стеклосатин, стеклосетка. Ещё есть стекломаты. Стекломат – это нетканый материал из рубленого стекловолокна.

Стекломат целесообразно использовать для реставрации больших пробоин или усиления корпуса лодки.
Для латания пробоин или обновления корпуса надо будет взять стекломаты. Простая стеклоткань используется для более мелкого ремонта и для усиления.

Обязательное условие – чистота ткани, если попадает влага, пыль или грязь, то на лодке будут пузыри.

Для того чтобы стеклоткань не разлезлась раньше времени, она обработана парафином, от которого необходимо избавиться. Есть ткани и без парафина, лучше использовать их.

Чтобы убрать парафин стеклоткань нагревают феном.

Если надо очистить от парафина большое количество ткани, например, для укрепления всего корпуса, то её лучше вываривать. Выварить можно так: налить в ведро воды, добавить кальцинированной соды, положить стеклоткань и опустить кипятильник. Это можно сделать и на кухне. Прокипятить ткань 20-25 минут, дать остыть. Парафин всплывет наверх и затвердеет. Ткань вытащить и просушить.

Смола

Для стеклопластика используют как полиэфирную, так и эпоксидную смолу.

Для ремонта пластиковой лодки, берут эпоксидную, так как она лучше «прилипает» к старому корпусу, адгезия у нее выше. Время на застывание у нее 2-3 часа, что позволяет произвести все ремонтные работы.

При изготовлении пластиковых лодок используют полиэфирную смолу, она очень быстро застывает практически за 15 минут становится похожей на стекло.

Для того чтобы смола была достаточно вязкой с ней надо работать при температуре не ниже 20 градусов.

Если смола густая, её можно немного подогреть.

Разводят эпоксидную смолу в соотношении 10:1, где 1 часть отвердителя.

Ремонт

При получении более серьезных повреждений: глубоких царапин, рваных трещин, пробоин пластиковые лодки ремонтируются с использованием стеклоткани, смолы, отвердителя и пластификатора (дибутилфталата).

Лохматые края трещины не надо обрезать, выступающие волокна будут способствовать лучшему сцеплению смолы и корпуса.

Перед ремонтом корпус лодки надо просушить. Хотя и говорят, что пластик не впитывает воду, но это не так.

Так как основным условием для качественного ремонта при работе со смолой является полное отсутствие пыли и мусора, то ремонтные работы лучше проводить в помещении.

Для хорошего затвердения смолы важен температурный режим, оптимальная температура для такой работы 18-20 градусов. Если нет ветра и дождя, то можно ремонтировать на открытом воздухе. Все работы проводить в перчатках.

Чтобы не было подтеков, поверхность, на которую будете клеить стеклоткань, должна быть расположена горизонтально.

Процесс наклеивания стеклоткани будет следующий:

  • Очистить корпус шкуркой до неповрежденного слоя стеклопластика, расчищенные края не надо ровнять, лохматые куски обеспечат более тщательное сцепление.
  • Добавить в эпоксидную смолу отвердитель.
  • Намазать полученной смесью поверхность, которую необходимо обклеить, мазать кистью, смолы не жалеть.
  • Приложить сухую стеклоткань и разгладить её, чтобы не было пузырей и заломов.
  • Убрать шпателем сверху ткани излишки смолы, очень важно не допускать подтеков.
  • Через 3 часа намазать еще один слой, чтобы поверхность была идеально гладкой.
  • После полного высыхания зашкурить.

Сверху замазать шпаклевкой для пластика с обязательным обезжириванием всех поверхностей для лучшего сцепления.

Если всё-таки в процессе работы со стеклотканью образовались пузыри воздуха, то их надо разрезать и вновь приклеивать.

Большие пробоины

Если трещина в корпусе глубокая, то пропитанную смолой стеклоткань необходимо заправить в неё как можно плотнее.

Если это пробоина, то клеить стеклоткань надо с внутренней стороны корпуса лодки, а с внешней установить матрицу.

Под матрицей подразумевается деталь, сделанная из пенопласта, которая будет повторять корпус лодки с внешней стороны. Так как понадобится сделать стеклопластиковый слой соизмеримый с корпусом лодки, надо брать толстую стеклоткань.

Процесс заделывания пробоины такой же, как и нанесение слоев ткани на мелкие трещины, только слоёв будет больше и каждый слой требует зашкуривания.

С чего начать работу с эпоксидной смолой? | Masherisha

Последовательность ремонта можно посмотреть на видео:

Раньше необходимые компоненты не всегда были в магазине, в настоящее время можно купить весь набор для ремонта. Стоит такой набор около 4000 рублей, включает в себя эпоксидную смолу, отвердитель, стеклоткань, пластификатор.

Народная примета: Нельзя спускать отремонтированную лодку на следующий день,обязательно снова получите царапину или трещину, надо подождать 2 дня, тогда весь сезон пройдет без поломок.

Об эпоксидной смоле и ее замене

Эпоксидная смола — это олигомерное соединение, и ее не используют в чистом виде. При смешивании со специальным отвердителем состав становится полимером. От соотношения этих двух компонентов зависят механические свойства застывшего материала: он будет твердым как стекло или мягким, похожим на резину.

Преимущества эпоксидки:

  1. При высыхании становится очень прочной.
  2. Мало подвержена абразивному износу.
  3. Ей не страшно воздействие щелочей, галогенов и кислот.
  4. Низкий уровень влагопроницаемости.
  5. Не имеет неприятного запаха.
  6. Не выделяет летучие вещества.
  7. Усадка при высыхании практически незаметна.
  8. Прочно пристает к металлу и другим материалам.
  9. Растворяется в ацетоне или сложных эфирах без образования пленки.

Эпоксидный клей — вещество, основным компонентом которого является эпоксидная смола. Клей обладает универсальными потребительскими характеристиками.

Где применяется эпоксидка:

  1. Проклейка стеклотканей, изготовление и ремонт стеклопластиковых изделий (автомобильная, авиационная отрасли, кораблестроение).
  2. Для гидроизоляции помещений с повышенной влажностью (в том числе, подвальных), стенок бассейна.
  3. Для обработки пористых материалов (дерева, бетона), что делает их более прочными и водонепроницаемыми.
  4. Для упрочения отделки, в том числе придания химической устойчивости поверхностям.
  5. Для реализации самых разнообразных дизайнерских идей.
  6. Для любительского и профессионального творчества.
  7. В домашнем хозяйстве и т.д.

Эпоксидная смола не зря занимает лидирующие позиции среди отделочных и других материалов. Заменить ее достаточно трудно, но иногда это бывает необходимо.

В каких случаях требуется замена эпоксидной смолы:

  1. Если вы склонны к аллергическим реакциям (вещество довольно сильный аллерген).
  2. Форма изделия не позволяет использовать эпоксидку: обработка получаеттся недостаточно аккуратной.
  3. Требуется склеить посуду для еды или детскую игрушку.
  4. В конкретный момент у вас нет желания или возможности выложить определенную сумму (эпоксидка довольно дорого стоит).
  5. Материал закончился в ближайшем магазине (эпоксидная смола востребована и обычно представлена широко, и все же иногда ее не оказывается на витрине).

Использование предметов из эпоксидной смолы в быту безопасно для человека, главное — не подвергать их сильному нагреву. Отмечается вред здоровью при длительном контакте с эпоксидной смолой, вдыхании паров, попадании вещества на эпидермис. Последствия — раздражения кожи, дыхательных путей, глаз.

В творчестве

До каких только интересных идей по применению некоторых веществ не додумывались рукодельницы! Так и в случае с эпоксидной смолой творческие люди нашли ей несколько вариантов замены, представим два из них:

  1. Прозрачный финишный гель для наращивания ногтей.
  2. Силликат натрия.

В первом случае замена почти беспроиграшная по качеству. Необходимо лишь придать нужную форму и подержать изделие под ультрафиолетовой лампой. Берется именно финишный гель, а не конструирующий. Второй вид плохо высыхает, остается липким.

Гель для ногтей абсолютно прозрачный, его легко скорректировать в случае неудачной обработки. Еще одно преимущество — он быстро сохнет. Если смоле нужно от 5 до 40 часов, то под UV-лампой гель застывает за 2—4 минуты. Минус геля: в отличие от эпоксидки, он недостаточно прочный. При ударе могут образоваться сколы, при небрежном использовании — царапины.

Во время работы или для ремонта гель дает большие возможности. Лопнувшие при шлифовке пузырьки, случайные сколы довольно легко исправить, чередуя нанесение геля со шлифовкой. Как отмечают рукодельницы, коррекция занимает не больше 15 минут, в зависимости от глубины скола.

Интересный факт
Гели для наращивания, как и эпоксидка, изготавливают из смолы.

Заменить эпоксидную смолу может силикат натрия, или жидкое стекло. Это более капризная субстанция, но иногда ее применение более уместно. Прежде всего, силикат не вызывает аллергии.

Сложности в работе сводятся к долгому сроку высыхания (в среднем, требуется три часа) и возможной липоксти. Если все сделать аккуратно и выждать нужное время, канцелярский клей послушно создаст эффект стекла, придаст поверхности нужный глянец.

Рекомендации по использованию силикатного клея: покрыть предмет тонким слоем, дождаться высыхания. Вполне вероятно, сразу или через некоторое время (обычно на второй день) появится липкость. Теперь нужно протереть поверхность спиртом, нанести еще один слой жидкого стекла, толще первого, и дать высохнуть. Липкость больше не появится.

Совет! На стекле силикат застывает быстрее — по причине близкого химического состава.

В быту. Силикатный клей

Эпоксидка очень популярна в бытовом ремонте, в зависимости, от типа отвердителя, им чинят обувь, пластмассовые изделия, деревянные предметы, в том числе, мебель. Заменить в этих случаях эпоксидку могут специализированные составы либо другой универсальный клей, например, цианакрилатный (а нем чуть позже).

Неплохая альтернатива эпоксидке — все тот же силикатный клей, теперь уже выступающий как скрепляющая субстанция. Вещество хорошо скрепляет картон, стекло, фарфор, керамику. Используется для пропитки тканей и дерева для придания им большей прочности и огнестойкости.

ЭПОКСИДНАЯ СМОЛА. НАУЧИСЬ ДЕЛАТЬ ВСЕГО ЗА 4 минуты. Показываем легкий метод применения

Применение: нанести на скрепляемые поверхности тонким слоем и прижать их друг к другу.

В сочетании с другими компонентами силикатный (канцелярский) клей дает смесь, которая по своим характеристикам будет не хуже эпоксидного. Вот некоторые примеры:

  1. 50 г силикатного клея + 25 г асбеста + 16 г порошкового стекла. Состав обладает повышенной стойкостью к воздействию химических веществ и выдерживает температуру до 1500 градусов. Хорошо сцепляет фарфор, стекло и керамику.
  2. Для склеивания сосудов, в которых хранятся кислоты, готовят такую пасту: любое количество мелкого песка, асбеста, магнезии и концентрированного жидкого стекла смешать до получения густой массы.
  3. Рецепт водостойкой замазки: 8 г силикатного клея + 20 г казеинового порошкообразного клея.

Совет! При гидроизоляции помещений стоит предпочесть силикатные герметики: они обладают такой же влагостойкостью, жаропрочностью, образуют эластичный шов, как и эпоксидка, но при этом более безопасны.

Цианакрилатные клеи

Клеящая продукция этого типа — достойная замена эпоксидке. К ней относятся все суперклеи («Секунда», «Супер Момент» и т.д.) Вещества при засыхании становятся полностью прозрачными, а их прочность после застывания сравнима с прочностью шурупов. Некоторые образцы содержат дополнительные усилители и отличаются тепло- и водостойкостью, теплопроводностью, устойчивостью к растворителям и другими полезными свойствами.

Но у цианакрилатной продукции есть свои недостатки:

  • хрупкость, низкая стойкость к механическому воздействию;
  • нестабильность при длительном хранении;
  • опасность для кожи человека при прямом контакте.

Выбор того или иного цианакрилатного клея зависит от поверхности, которую необходимо прикрепить. Наиболее применимы такие вещества для металлопластика и стекла. Не подходят для склеивания полиэтилена и фторопласта. Продукция бывает разной степени вязкости: низкой и высокой.

В первом случае получаются высокопрочные клеевые швы при условии хорошей стыковки поверхностей. Составы с высокой степенью вязкости позволяют добиться максимально прочных соединений. В частности, такие клеи применяются для сцепления лодочной ПВХ-ткани.

Чем заменить отвердитель для эпоксидной смолы

Иногда из-за некачественной упаковки отвердитель расходуется значительно быстрее смолы или попросту испаряется. Если нет возможности приобрести вещество отдельно, то эти варианты его заменят:

  • нашатырный спирт,
  • ортофосфорная кислота,
  • перекись бензоила.

Хотя альтернатива эпоксидке есть, все же ее замена не всегда дает лучший результат. Такое уж это многофункциональное вещество. При работе с особо важными деталями следует отдавать предпочтение эпоксидной смоле.

Это не сколько статья, сколько знания полученные на практике в форме заметок.

Ремонтом пластика я начал заниматься еще в спортивные времена. Когда в моменты запоев мастера вся база носила ко мне в ремонт сначала весла, а потом и лодки. Так как лодки били часто, то у меня была хорошая возможность эмпирическим путем получить много полезных знаний. Каковые потом активно применялись при ремонте корпусов мотолодок, катеров и яхт.

Основными материалами при ремонте пластиковых корпусов являются эпоксидные смолы и различные стеклоткани.

Эпоксидных смол на свете существует великое множество. В основном они все весьма стойки к внешним воздействиям после отверждения. Но как всегда то, что самое лучшее — не найдешь. Или стоит оно как чугунный мост. Опыты показали, что для обычные бытовые компаунды ЭДП и ЭКФ, а также автомобильная эпоксидная шпаклевка (суть тоже какой-то из ЭКФ) вполне пригодны для ремонта корпусов. Главное чтоб был соответсвующий отвердитель. ЭКФ после отверждения дает более пластичный слой. Всякие промышленные компаунды, из разряда «два ведра эпоксидки и ведро отвердителя» тоже годятся, но для ремонта они обычно нужны не в таких количествах в каких их обычно прут с заводов. И бывают зело токсичны. Можно аллергию получить, а можно получить отравление по типу БОВ кожно-нарывного действия плавно переходящее в экзему.

С эпоксидкой лучше всего работать на свежем воздухе или в хорошо проветриваемом помещении и в медицинских перчатках.

В идеале эпоксидка разводится с отвердителем по инструкции. Но опыты показали, что если хорошо размешать, то компаунд схватится и с малым количеством отвердителя. Только схватываться будет долго. И слой будет пластичнее. Соответственно и наоборот. Однако чем больше отвердителя, тем тверже и хрупче слой.

Иногда для рабты нужен компаунд с наполнителем. На самый худой конец в полевых условиях можно использовать даже сухой мелкий песок. Но лучше купить или иным способом поиметь молотую слюду или серебрянку. Не дуйте в серебрянку. Вам же будет хуже.

Если влить в смолу отвердитель не от нее, можно получить кучу проблем. Обычно смола чуть нагревается при добавлении отвердителя. Но в моей практике было и выделение какого-то вонючего дыма и возгорание и просто вонища.

Некоторые сорта эпоксидки прекрасно плавятся после отверждения при температуре

150 градусов. Этим можно воспользоваться если надо удалить компаунд с негорючего материала.

Если компаунд подогревать при полимеризации, то он схватыается быстрее. Вспоминаем фен.

Если надо придавить поверхность покрытую компаундом, то достаточно положить сверху лист целлофана, полиэтилена, а лучше фторопласта.

Стеклоткань бывает разная. Я не специалист по маркам. Поэтому буду объяснять «на глаз». При ремонте в основном нужна ткань со средним размером нитей. Желательно с «косым» или сатиновым плетением. Но и обычная, с «домотканым» переплетением тоже пойдет. В редких случаях нужна стеклодерюга или стеклорогожа. По толщине нитей они одинаковы. Отличаются переплетением. Для тех случаев, когда нужна толстая стеклоткань переплетение пофигу.

Стеклоткань которая нам нужна должна быть из витых нитей. Из цельных волокон не пойдет. Если ее встряхнуть, то из нее не должно вылетать облако кусочков стекла. Такую операцию как втряхивание большого куска стеклоткани лучше делать там где нет людей. По ветру. И задержав дыхание. Не дай бог эту гадость вдохнуть или натрясти себе или кому еще в глаза.

Стеклоткань идет в листах, рулонах и лентах. В листах это большой дефицит. То есть каждый кусок заделан со всех сторон. Рулон заделан только с двух сторон. В принципе лента — тот же рулон, но узкий. Обычно идет с самым удобным косым переплетом, но редко попадается шире 5 см.

В настоящее время стеклоткань различных марок довольно часто продаётся в обычных магазинах стройматериалов. Также можно купить стеклоткань в различных строительных организациях, например, занимающихся прокладкой теплотрасс. Ну или договорится с теми мужиками, которые эту теплотрассу обматывают.

Для работы стеклоткань должна быть сухой и обезжиренной. В полевых условиях быстро высушить стеклоткань можно хорошо прокалив ее на листе или в ведре. Гореть она не будет. Над костром лучше не сушить. Не дай бог прокоптится. Обезжиривается стеклоткань путем полоскания ее в любом растворителе.

Стеклоткань необходимо пропитать, прежде чем куда-то лепить. Пропитывать нужно путем многократного погружения заготовки в разведенный компаунд. После каждого погружения или «замешивания» в компаунде необходимо заготовку отжать. Например протянув ее между двумя плотно сжатыми палками, трубками, пальцами и т.п.

Корпус перед ремонтом должен быть чист, сух и обезжирен. В местах ремонта разумеется. в некоторых случаях требуется длительная сушка. Лучше техническим феном. Но и фен любимой жены и обычный домашний тепловентилятор тоже пойдет.

Типовые повреждения пластика: 1. повреждения декоративного слоя 2. трещины корпуса 3. «полупробоины» 4. пробоины 5. разошедшиеся «углы» 6. раковины 7. все это вместе

Повреждения декоративного слоя — мелкие повреждения. Царапина не повреждающая слой насквозь просто грунтуется грунтом ГФ или эпоксидкой без наполнителя. Зашлифовывается и закрашивается. Сквозная царапина , даже если неглубоко задет сам корпус зашпаклевывается компаундом с наполнителем. Зашлифовывается и закрашивается.Если декоративный слой отстает, то его надо слущить до того места, где он крепко сцеплен с корпусом.

Внутри корпуса обычно просто красят. Это так. На заметку.

Никогда не обрабатывайте края пробоин. Пусть они лучше махрятся. Крепче будет.

Там, где у нас ляжет стеклоткань корпус должен быть зачищен по первого с этой стороны родного слоя стеклоткани так, чтоб этот слой чуть замахрился. Пусть даже местами и порвался. Это лучше всего делать крупной шкуркой намотанной на брусок из дерева, пробки или мелкопористого пенопласта.

Лист стеклоткани надо клеить так, чтоб края были приглажены и не попадали на краску или декоративный слой.

При работах лучше не торопиться. И заранее придумать как поставить корпус в нужное положение. Бо удобнее всего что либо делать если рабочая площадь горизонтальна. А если есть необходимость приклеить большой кусок стеклоткани, то единственный способ положить его как надо — это разместить поверхность горизонтально или близко к горизонтали.

��ЧТО НУЖНО ДЛЯ РАБОТЫ СО СМОЛОЙ / ЭПОКСИДНАЯ СМОЛА/PIECE OF SUMMER��

Трещины на плоскостях корпуса вещь редкая. Основной их источник — падения корпуса ли наезды на препятствия в холодную погоду. Поэтому если у вас появились трещины на покрытии это скорее всего трещины на покрытии. По хорошему их надо вскрыть. Облущить и заделать как описано выше. Но мелкие трещинки можно просто, просушив корпус, промазать эпоксидкой. Если действительно треснул сам корпус, то необходимо аккуратно снять декоративный слой с каждой стороны трещины. Примерно на 3 см с каждой стороны трещины. Зачистить внутри и снаружи корпус до чистой стеклоткани. Чтоб стеклоткань чуть замахрилась. Трещину высушить. Потом приложить максимум усилий, чтоб натолкать внутрь трещины эпоксидки. Обычно это делается так: надо хорошо нажать сначала с одной стороны, чтоб трещина раскрылась. Промазать. Потом повторить с другой стороны. После этого совместить края и зафиксировать на пуансоне или распорками. Вырезать полосу стеклоткани и пропитать ее компаундом. На все зачищенное место наложить пропитанную полосу. С обеих сторон. Тут самое важное, не допустить пузырей и складок. Впоминаем про медицинские перчатки, то бишь руки и валик. Валик можно сделать из старого аэрозольного баллончика. Или просто баллончиком или бутылкой прикатать от середины к краям. Ждем пока все это застынет. Шлифуем. Покрываем еще одним слоем эпоксидки. Шлифуем и красим.

Полупробоина — мерзкое повреждение. Это пролом в корпусе при котором кусок пластика остается большей частью прикрепленным к корпусу. Не лоскутом, а именно большей частью. В общем мерзость. Обчищаем с обеих сторон. Потом прикидываем, удастся ли поставить кусок на место. Обычно это удается при небольших проломах. Если шансов никаких не наблюдается, то лучше убрать кусок. Получить нормальную пробоину и заделать как описано ниже. Если сам кусок поврежден, то тоже надо его удалить.Но можно попробовать вправить. Промазываем компаундом все поверхности.Со стороны направления удара при проломе ставим хороший упор. Желательно с прокладкой из толстой резины. С другой стороны киянкой аккуратно ставим кусок на место. Точно на место не получится никогда, но надо постараться. В результате с одной стороны получаем вмятину, с другой выпуклость. На выпуклость сразу ставим пропитанный кусок стеклоткани. И фиксируем распоркой или грузом. Когда все полимеризуется, начинаем обрабатывать вмятину. Смолой с наполнителем шпаклюем. После застывания шлифуем. Клеим пропитанный лист. Шлифуем. покрываем тонким слоем. Шлифуем и красим.

Для хорошей заделки пробоины надо сделать пуансон. Например из пенопласта. Это необходимо для того, чтоб не нарушить обводов. Лучше если это будет пуансон по внешним обводам. Это как раз случай, когда нужна толстая стеклоткань. Обрабатываем края. То есть снимаем краску и слегда замахряем родную стеклоткань. Из стеклодерюги вырезаем несколько заплат, с минимальным (3-5мм) перекрытием покрывающих дыру. Количество слоев подобрать на глаз из расчета, что толщина пакета должна соответствовать толщине корпуса. Ставим пуансон. Вклеиваем заплаты послойно. Каждый слой досушивается до полуполимеризации смолы. И никаких пузырей. После этого изнутри корпуса: шлифуем, клеим еще один слой, шлифуем, второй слой, шлифуем, покрываем слоем чистой смолы, шлифуем, красим. Снаружи кладем один слой и так же обрабатываем.

Разошедшиеся углы клеятся аналогично заделке трещин. Но лучше всего для них использовать именно ленту. Углы в транце желательно ставить на кницы. Кницы изготавливаются из фанеры или бак-фанеры. Тщательно подгоняются по углу сопряжения. Сначала вклеивают саму кницу. Потом ее обклеивают стеклотканью. Для примера: на транец Ладоги-2 было поставлено на стыки с бортами по две кницы со стороной 100мм. На стык днища по три с каждой стороны. Разумеется все места прилегания стеклоткани тщательно зачищаются до первого родного слоя.

Мерзее раковин никто еще ничего не придумал. Раковина в слоистом пластике это или заводской брак. Или это результат попадания между слоями корпуса воды. Это обычно возникает в результате повреждений внешних слоев. После пары зимовок замерзающая вода распирает слои. Если эта раковина ближе к внутренней стороне, то можно предположить, что и вход в нее изнутри. На такое повреждение лучше забить. Если это ближе к внешней стороне, то ее надо обязательно заделать. Основная проблема — раковину очень трудно просушить. поэтому чтоб не ждать месяц на солнышке раковину нужно вскрыть. Со стороны попадания в нее воды сверлим отверстие

ТОП 5 ОШИБОК В РАБОТЕ С ЭПОКСИДНОЙ СМОЛОЙ

8-10 мм. Глубиной до попадания в полость. Проволокой или любым другим тонким и гибким предметом определяем истинные размеры раковины. Ножом или «коготком» из ножовочного полотна вскрываем раковину. Делаем достаточно широкий, до 5 мм. разрез вдоль самого большого размера раковины. Возможно несколько параллельных разрезов. Есши ширина раковины больше 100-120мм Через разрез сушим феном. Потом внутрь шприцем загоняем как можно больше компаунда. Самое главное, раковину нужно потом по всей ее площади зажать в какой либо пресс. Или распоркой и подпоркой. Или струбциной с большим охватом. Или грузом. Ну и любимый процесс шпаклевки шлифовки и покраски после полимеризации.

Эпоксидные полы: типы, области применения и технология заливки своими руками

Эпоксидные наливные полы – технология заливки своими руками

Эпоксидные полы приобрели большую популярность благодаря своей прочности, привлекательному внешнему виду и практичности. Технология монтажа такого пола требует определенных навыков и знаний, но многим удается сделать наливные эпоксидные полы своими руками. Каждый может выбрать именно свой вариант пола, который будет подходить по стоимости и свойствам, выполнять определенные задачи.

Плюсы и минусы эпоксидных полов

Какими преимуществами обладают эпоксидные полы?

  • У эпоксидных полов ровная и глянцевая поверхность благодаря полному отсутствию швов. На степень зеркального глянца можно влиять с помощью добавок. Бесшовная поверхность препятствует проникновению и скоплению влажности, грязи и бактерий, и поэтому такой пол часто используется в больницах и других медицинских учреждениях.
  • Обладают грязеотталкивающими свойствами. Покрытие неприхотливо в уходе.
  • Способны не реагировать на химические составы.
  • Эпоксидная смола не поддается горению, с ее помощью можно добиться нескользкой поверхности в процессе заливки, регулируя степень шероховатости.
  • Материал прочный, надежный, почти не стирается и не портится под воздействием ультрафиолетовых лучей. Эпоксидный наливной пол может прослужить более 30 лет.
  • Почти не имеют запаха. Его почувствовать можно только при замешивании. Чтобы избавиться от него окончательно, достаточно двух проветриваний.
  • Оптимальное сочетание цены и качества.
  • Легко залить своими руками.

Покрытие имеет и недостатки, среди которых:

  1. Покрытие эпоксидного пола довольно хрупкое из-за своей твердости. Если на пол упадет тяжелый предмет, могут появиться трещины и сколы;
  2. Со временем появляются царапины, которые портят внешний вид пола. К сожалению, его нельзя отшлифовать как, например, паркет, и поэтому многие предпочитают матовую поверхность глянцевой;
  3. Сложная технология демонтажа.

Подготовка основания

Важно помнить, что установить эпоксидный наливной пол своими руками возможно только на чистую подготовленную основу. Поверхность тщательно очищается от пыли, мусора и других загрязнений. Если поверхность неровная, одним пылесосом и раствором против пятен не обойтись, придется ее шпатлевать.

Технология наливного пола предусматривает тот момент, что чем ровнее будет поверхность, тем меньше расходуется материал. Если трещины больших размеров, то лучше выровнять пол черновой заливкой. На этом этапе нужно все хорошо продумать, учесть нюансы технологии процесса и особенности помещения.

От подготовки поверхности будет зависеть качество и долговечность покрытия.

Также обязательным требованием к полу является горизонтальность. При небольшом перепаде можно заливать чистовой пол, он исправит ситуацию, но будет повышенный расход материала. Если величина перепада превышает норму, то лучше сначала сделать бетонную стяжку и дождаться ее полного высыхания.

Влажность готовой высохшей стяжки не должна превышать 4%. Только ровную и очищенную поверхность можно грунтовать.

Прежде чем приступить к установке пола своими руками, необходимо выбрать нужный материал и рассчитать его количество, подобрать подходящие инструменты.

Обязательно понадобятся грунт, очищенный кварцевый песок, наливной двухкомпонентный пол (например, Эполаст) для базового и основного слоев, полиуретановый прозрачный лак, эпоксидная шпатлевка. Эполаст можно укладывать на бетон, металлические или деревянные конструкции.

Если эпоксидный пол заливается в помещении в высокими нагрузками или повышенной влажностью, то Эполаст будет незаменим.

Также для заливки необходимы:

  • Строительный миксер,
  • Пылесос,
  • Разные шпатели,
  • Игольчатый валик,
  • Синтепоновые валики,
  • Ракля,
  • Пластиковые и металлические емкости,
  • Средства индивидуальной защиты.

Грунтование поверхности

Грунтовка нужна для лучшей адгезии основания с эпоксидной смолой и равномерной впитываемости. Количество грунтовки будет зависеть от пористости поверхности. Если основание очень пористое, тонкого слоя грунтовки будет недостаточно.

Пропитка должна быть основательной и тщательной, и лучше сделать несколько слоев.

После нанесения первого слоя должно пройти не менее суток. В то же время нельзя допускать излишков жидкости, избегая образования лужиц. Для этого существуют специальные пульверизаторы, которые позволяют распределить грунтовочные средства равномерно по всей поверхности и уменьшить его расход.

Технология заливки

Обязательны для соблюдения следующие условия для заливки эпоксидных полов:

  1. Влажность в помещении не более 80%;
  2. Температура всех материалов, участвующих в замешивании, должна быть не ниже 15°С;
  3. Уровень температуры в помещении от 5°С до 25°С. Рекомендуется избегать резких перепадов температуры воздуха и поверхности покрытия;
  4. Грунтовочные работы лучше проводить сразу после очистки поверхности от пыли. Если прошло более 2 часов, то поверхность лучше очистить повторно;
  5. Грунтовка должна быть абсолютно однородной. После размешивания должно пройти четыре минуты. Использовать готовую смесь необходимо в течение 30-40 минут.

Плохое перемешивание компонентов смеси может “вылезти” дефектами покрытия

Чтобы окончательно закрыть все поры и сделать покрытие более ровным, наносится базовый (подстилающий) слой, толщина которого составляет около 1,5 мм.

Замешивание основного состава эпоксидного пола происходит на этапе запечатывания пор.

Компоненты тщательно смешиваются, потом емкость с составом должна постоять около трех минут для выхода воздуха, и сразу после этого можно формировать пол, равномерно разливая состав с помощью резинового шпателя.

Состав не должен находиться в емкости более 10 минут.

Расход основного состава обычно составляет 400 мл на м2. Особое внимание стоит уделить местам, где состав соприкасается с другими покрытиями, в углах и около колонн.

Этап заливки финишного слоя эпоксидного пола очень ответственный, и требует аккуратности. Толщина покрытия может быть разной, но не очень тонкой. Распределяется состав с помощью ракли.

Чтобы не нарушить технологию, через 15 минут, но не позднее чем через полчаса, вся поверхность прокалывается иголками специального валика, чтобы избавиться от пузырьков воздуха, которые могут испортить однородность пола.

Для этой процедуры понадобятся краскоступы, без них сложно представить передвижение по жидкому составу.

Через сутки финишное покрытие высохнет, но только через неделю эпоксидные наливные полы будут готовы к эксплуатации. Все это время поверхность должна быть открыта, необходимо избегать попадания влаги, грязи и пыли.

Для дополнительной защиты покрытия эпоксидного пола можно нанести прозрачный полиуретановый лак с помощью валика или кисти в один или несколько слоев. Полностью лак высыхает через сутки, но пользоваться полом можно через четыре дня.

Технология заливки эпоксидного пола своими руками довольно сложна, и весь процесс очень трудоемкий. Требуется много времени для высыхания каждого слоя, для соблюдения всех этапов технологии.

Нужно постоянно следить, чтобы не попадала пыль, поэтому лучше до самого конца не открывать окна. Нужно быть внимательным ко всем деталям, особенно на этапе финишной заливки.

Даже на пол в маленьком помещении потребуется 10-12 дней.

Какая эпоксидная смола подойдет для заливки пола, выбираем марку и учимся заливать

Если цель сделать у себя во всей квартире или в каких-то отдельных ее комнатах долговечные, легкие в уборке, гидроизолирующие и практичные полы, то лучше, чем эпоксидное покрытие, вы не придумаете.

При всей своей кажущейся хрупкости и стеклоподобности эпоксидка по своей структуре похожа скорее на особо прочное органическое стекло. Раз застыв, она приобретает свойства прочного отделочного камня.

Если на нижний, базовый слой нанести минеральную подстилку в виде мелкой каменной крошки (мраморной, гранитной, базальтовой, а то и разноцветного песка с песчинкам разной величины, от 0,5 до 2-3 мм), то возрастет как прочность такого пола, так и расширяются возможности по его декорированию.

Еще большие возможности открываются, когда к оформлению привлекают художников, работающих в стиле 3D, когда при глубине заливки в каких-то 3-4 мм кажется, что под ногами бездонная пропасть с обрывом, где в воздушной дымке угадывается лежащий на глубине 2-3 километров пейзаж, или под ногами океанские глубины с разноцветьем кораллового рифа.

Бюджетный вариант такого оформления возможен при покупке 3D-баннера, заказанного в типографии. При довольно-таки высокой цене это все же будет дешевле ручной работы живописца.

Хотя относительно жилых помещений насчет размещения на полах композиционно сложных или многофигурных живописных композиций нужно быть осторожнее, сдирать с пола нанесенную эпоксидку зачастую можно только вместе с полом. Поэтому лучше ограничиться нейтральными темами в виде декоративного бессодержательного узора на эпоксидном полу.

Материал заливки

Но все это потом, а сначала выбирают сам эпоксидный компаунд.

Здесь важно соблюсти баланс собственных материальных интересов и конечного результата, ибо можно повестись на рекламу и маркетинговые ухищрения торговых сетей и приобрести великолепный заливочный материал, с уникальными прочностным характеристиками и хрустально-прозрачной светопропускной способностью, но обойдется он вам в четверть стоимости дома.

В оптимальное соотношение цена-качество вполне уложится традиционный для России ЭД-20 или чуть более дорогой ЭД-22. Второй обладает большей текучестью, и его выбирают в тех случаях, когда при заливке пола важен именно этот параметр.

Что касается прозрачности и бесцветности смолы ЭД-20, то ее легкая окрашенность в медово-янтарный (хотя и очень бледный) оттенок становится заметной только при толще заливки в 30-40 мм.

Кто в здравом уме будет делать эпоксидный слой такой толщины на полах, разве что для выравнивания очень уж горбатого пола, но тогда стоимость такого покрытия сравняется с теми импортными компаундами, о которых шла речь выше.

Впрочем, если пришла в голову идея пользоваться таким проверенным годами материалом, как смолы серии ЭД, нужно помнить, что разведение большой массы такой смолы приводит к ее саморазогреванию, а это чревато ее настолько быстрым схватыванием, что весь разведенный материал использовать просто не успеете. Придется делать замесы в 250-300 г, что неудобно технически.

Вообще заливка эпоксидными материалами предполагает идеально ровный пол, добиться которого можно, изготовлением предварительной цементно-бетонной стяжки. Притом выведенной по маякам с применением во время работы качественного уровня, и желательно лазерного. Но тут встает другая проблема, связанная со сроками ожидания готовности пола со стяжкой.

Насыщенность такой стяжки влагой и очень долгий период окончательного связывания воды в бетоне таким компонентом цемента, как негашеная известь. Вода же, даже в небольших количествах, в виде влаги и испарений, может испортить эпоксидное покрытие.

Таким образом, ожидание полного схватывания в монолит бетонной стяжки может затянуться до 3-4 недель, что не всегда приемлемо.

Выходом из положения в таком случае становится применение в качестве эпоксидного материала смолы марки Бетоласт и ей подобных. Они не боятся своего разведения в больших количествах, так как не подвержены самопроизвольному нагреву от превышения критических массы и объема.

Водно-эпоксидное покрытие Бетоласт

В отличие от многих видов эпоксидной заливки Бетоласт дает не глянцевое, а значит – потенциально скользкое, особенно в мокром виде, покрытие, а немного матовое. Очень прочное на износ, химически-нейтральное и химостойкое, а также экологически чистое средство предохранение полов в доме, ванных комнатах, гаражах.

Вот этот тип эпоксидной смолы для пола совершенно не боится нанесения на недавно положенный и даже еще немного влажный бетон. Как, впрочем, на старое бетонное основание. Главным условием применение Бетоласта будет чистота пола.

Перед его применением поверхность нужно хорошо помыть или просто тщательно пропылесосить.

Единственным условием для применения с недавно залитым еще немного влажным, «дышащим» бетоном будет предварительная пропитка цементно-бетонной стяжки или основания грунтовкой для цементных поверхностей типа Эпоксол. Если же применялся цемент низкой марки, с индексами 100 или 200, то предварительно застывшую бетонную поверхность пропитывают Аквастоуном — грунтом глубокого проникновения.

Чем ровнее пол и чем он близок к идеально ровной горизонтальной поверхности, тем меньше будет расход эпоксидной смолы.

У людей, занимающихся заливкой стяжек профессионально, перепады высот цементно-бетонного пола отличаются на миллиметр.

Значит, расход эпоксидного материала при такой ровной поверхности составит не более 2 мм толщины на квадратный метр. По весу это будет около килограмма эпоксидной смеси.

Эполаст — компаунд с полиаминовым отвердителем

Материал для заливки, имеющий хорошие декоративные свойства. Этой смолой можно заливать как цементно-бетонные полы, так и деревянные или на основе дерева (ДВП, ДСП, фанера), а также металлические жестко фиксированные.

Выдерживает высокие нагрузки, допускает как воздействие на себя влаги в широком температурном диапазоне (бани, сауны, душевые, ванные комнаты), так и необходимость очистки поверхности абразивным материалами – что не редкость в прихожих частных домов или в гаражах. Расходуется около 600 г/м2.

Эпоксидная смола для пока этой марки продается во многих строитеьных магазинах.

Ризопокс 4101

Материал для служебных и вспомогательных помещений: летних кухонь, веранд, полов в погребах гаражах, банях, в ванных комнатах, во внутренних двориках частных домов.

Самовыравнивающийся двухкомпонентный эпоксидный состав, в качестве отвердителей в нем используются модифицированные быстродействующие амины.

Обладает как повышенной адгезией, позволяющей на первом этапе использования затечь во все углубления впадинки, сохраняя при этом сверхтекучесть, а потом резко сначала желатинизироваться, а потом и застыть в приемлемой для дальнейшей работы форме.

Можно применять на основаниях из бетона, камня, на цементно-песчаной, цементно-бетонной стяжке. После полного застывания в течение 48 часов становится чрезвычайно стойкой к ударам повреждениям поверхностью. Если применять как эпоксидную грунтовку, то расход Ризопокса составит не более 300 г/м2. При заливке лицевых слоев от 500 г/м2 и выше.

Непосредственная работа с поверхностями

Если со специалистами не удалось прийти к соглашению насчет приемлемой для вас цены, то можно рискнуть выполнить заливку пола эпоксидкой своим руками.

Перечисленные выше эпоксидные составы все до одного самовыравнивающиеся, то есть если поверхность пола отвечает требованиям, не более 2 мм перепада на 2 метра поверхности, то полы, залитые ими, будут покрыты эпоксидным слоем более или менее равномерно.

Как уже было сказано, главный враг наносимых составов, это влага. Ее должно быть не более 4% (для Бетоласта не более 12%). Есть простой способ определения готовности пола с цементно-бетонной стяжкой к заливке эпоксидным материалами. На пол наклеивают по периметру кусок полиэтилена площадью около 1 м2. Если через сутки под ним не образуется обильного конденсата – заливать полы можно.

Материалы и инструменты:

  • Валики, синтепоновый для нанесения грунтовки и игольчатый для удаления пузырьков воздуха из наносимого эпоксидного слоя.
  • Ацетон, около 0,5 литра, для споласкивания отмывания инструмента, пока он не засох.
  • Дрель с винтовой и лопастной насадкой для замешивания рабочих смесей. Ее применение крайне желательно, вручную добиться качественного смешивания больших объемов компонентов невозможно.
  • Ракля, нужна для нанесения ровного слоя эпоксидного материала.
  • Шпатели разной ширины, нужны для работы в труднодоступных местах
  • Краскоступы.
  • Емкость для замешивания компонентов эпоксидной смолы, желательно разовая или их гибкого материала, от которого потом застывшая смола отслоится при деформации стенок.

Если при работе будет применяться кварцевый песок, то для удаления его остатков или излишков приготовьте пылесос.

Требования к полу в помещении к самому помещению:

  • Температура как воздуха, так и пола не должна выходить из рамок, очерченных инструкцией по применению компаунда.
  • Температура смешиваемого состава не должна выходить из пределов, рекомендованных инструкцией по применению состава.
  • Влажность воздуха не должна превышать 80%.
  • Пол промыть, вытереть насухо, непосредственно перед началом работ по заливке поверхности эпоксидными составам еще пропылесосить.
  • Плинтуса снять, в местах стыков стены и пола нанести гидроизоляцию – не ради самой гидроизоляции, а ради того, чтобы эпоксидная смола не убежала в расположенные под полом пустоты.
  • Использовать для стяжки или бетонного пола эпоксидную же грунтовку.
  • После полной полимеризации грунтовки, через сутки, заделать все сколы и трещины в стяжке или в старом бетонном полу шпатлевкой. Сделать ее лучше всего из мелкого кварцевого песка, замешанного на эпоксидной смоле ил эпоксидном клее.
  • Выжидаются еще сутки, после которых крупные напластования грунтовки зачищаются шкуркой. После чего наносят второй слой грунтовки.

Грунтовка на основе эпоксидки разводится каждый раз свежая, поэтому старайтесь хорошо рассчитывать ее необходимое количество, так как после 40 минут после замешивания использовать ее уже нельзя, и нужно уложиться до этого времени.

Заливка базового слоя

До этого этапа все работы были чисто подготовительными, теперь же пришла пора предварительной заливки базового слоя.

Для этого надевают краскоступы, змейкой наливают на поверхность разведенную эпоксидку и с помощью валика размазывают ее слоем в примерно 1,5-2 мм по всей поверхности пола.

Затем с помощью сита ли другого подобного приспособления рассеивают по полу мелкофракционный кварцевый песок из расчета 1-1,5 кг на м2.

Выжидают 20 часов, жесткой щеткой сметают незафиксировавшиеся песчинки и наносят еще один слой смолы, распределяя его шпателем или кисточкой раклей.

Примерно через 15 часов можно браться за декоративное оформление такого пола, если оно предусмотрено. Если же нет, начинают заливку финишного слоя.

Финишный слой

Расход смолы при финишном нанесении от 0,5 до 1,0 кг на м2.

Наносят эпоксидку широкими полосами, распределяя сначала раклей, а потом, минут через 10, прокатывают игольчатым валиком для ликвидации пузырьков воздуха в слое.

Первичное схватывание финишного слоя завершается уже через сутки, но, независимо от типа применяемой смолы, окончательную его выдержку перед длительной эксплуатацией нужно сделать не менее 6 суток.

Цена за килограмм эпоксидного состава, предназначенного для заливок пола, может колебаться от 240 р/кг до 1025 р/кг, в зависимости от производителя. Емкость тары также может быть от полутора кг в полиэтиленовом флаконе компаунда таком же флаконе отвердителя до 20-литровой бочки основного состава и 5 или 10-лтровой канистры с отвердителем.

Составы бывают матовые, глянцевые, прозрачные, окрашенные или серые в массе. Импортные дороже, притом не факт, что из-за лучшего качества, чаще просто из-за таможенных пошлин, увеличивающих цену товара при ввозе в страну.

Эпоксидные полы: особенности, область применения и технология укладки

1. Подробно об эпоксидных полах
2. Область применения
3. Классификация эпоксидных полов
4. Технология монтажа полов данного вида
5. Производители эпоксидных полов
6. Делаем выбор

Подробно об эпоксидных полах

Одной из разновидностей промышленных полов являются эпоксидные полы. Такие полы представляют собой многофункциональное напольное покрытие, применяемое в различных промышленных и жилых зданиях.

Основной особенностью таких напольных покрытий является его наполнитель. Этот материал – кварцевый песок.

Помимо того, что такой песок красив сам по себе, он ещё подвергается особому окрашиванию при помощи износостойких эмалей.

Существуют две технологии производства полов на базе эпоксидных смол:

  • нанесение тонкого слоя цветного эпоксидного лака;
  • использование наливного пола на базе эпоксидной смолы, который обладает высокой прочностью.

Считается, что пол готов к эксплуатации лишь через 21 день после его заливки. Однако ходить по нему можно через день после его монтажа. Эпоксидные полы не приносят вреда здоровью человека, просты в использовании и уходе.

Рис. 1 — Декоративный наливной пол на базе эпоксидных смол

Достоинства таких полов:— повышенная прочность;— стойкость к влаге и воздействиям химическими веществами;— износостойкость;— способность выдерживать любые механические воздействия и нагрузки;— эстетичность;— большой ассортимент расцветок и разнообразный дизайн;— простота в уходе;— безвредность для человека, поэтому полы могут применяться даже в жилье;

— длительный срок эксплуатации.

Область применения

Изначально эпоксидные полы разрабатывались для укладки в помещениях с высокой влажностью, а также в цехах, связанных с производством различных химикатов.

Но поскольку технологический процесс у этих полов таков, что позволяет получать самые разнообразные с дизайнерской точки зрения покрытия, а также сам пол имеет блестящую яркую поверхность, были оценены и эстетические особенности данного вида покрытий.

Именно поэтому они стали применяться для устройства покрытий в больших торговых залах и других помещениях, требующих прочных полов особого дизайна.

Тонкослойные полы на основе эпоксидных смол используются в помещениях с небольшой или средней проходимостью. Такие покрытия требуют идеально ровного основания и правильной его подготовки. Нарушение технологии укладки может привести к отслоению лакового покрытия.

А вот эпоксидные полы повышенной износостойкости и прочности применяются в местах с высокой проходимостью и значительными механическими нагрузками на поверхность пола.

Повышенная прочность таких полов достигается за счёт утолщения слоя базовой смеси. Пропорция песка и эпоксидной смолы в этих полах равна 6:1.

Ровность основания не имеет такого большого значения, но его правильная подготовка также важна.

Рис. 2 — Дизайнерский наливной пол

Классификация эпоксидных полов

Разновидности эпоксидных полов рассмотрим на примере таблицы №1.

Технология монтажа полов данного вида

Процесс изготовления наливного покрытия на базе эпоксидных смол состоит из следующих технологических этапов:

1. Прежде всего, необходимо тщательно подготовить основание. Стяжка очищается от пыли и непрочных частей. Основание пылесосится и обезжиривается. Сильно пылящие основания грунтуют.

2. Затем основание необходимо выровнять при помощи специальных само выравнивающихся смесей. Затем при помощи рейки и уровня проверяют горизонтальность поверхности.

3. Теперь можно приступать к подготовке мастики. В строго отмеренное количество воды высыпают смесь в нужном объёме, тщательно перемешивают до однородной консистенции. Смесь должна отстояться в течение пяти минут.

4. Приступаем к первому этапу заливки пола. Подготовленную смесь выливают вдоль самой дальней от двери стены и начинают разравнивать её к центру помещения. Выполнять доливку смеси можно не позже чем через 10 минут. Так постепенно продвигаются к выходу.

5. Затем смесь выравнивают.

6. Второй этап заливки начинают после полного высыхания первого слоя. Мастика для лицевого слоя должна иметь большую жирность, чем смесь для первой заливки.

7. После лицевой заливки необходимо обеспечить хорошую вентиляцию помещения. Температура воздуха в помещении должна быть в пределах 12-25 градусов. Поверхность готова через 5-7 дней.

8. Завершающим этапом в процессе устройства эпоксидных полов является покрытие лаком. Первое нанесение эпоксидного лака выполняется после высыхания мастики. Через день наносится второй слой лака с декоративными наполнителями. Именно благодаря лаку эпоксидные полы приобретают высокие показатели декоративности и прочности.

Рис. 3 — Заливка пола

Производители эпоксидных полов

Очень часто применяются эпоксидные полы таких отечественных производителей:

1. INGRI
2. Эпитал
3. ТэоХим
4. «ГЦ»
5. TNP Group

Зарубежные производители полов данного вида:

1. Tikkurila (Эстония)
2. Caparol (Германия)
3. Vetonit (Финляндия)
4. Litokol (Италия)
5. Atlas (Польша)

Рис. 4 — Разновидность эпоксидного пола

Делаем выбор пола

Для того чтобы сделать правильный выбор данного вида пола необходимо обратить внимание на назначение помещения и особенности технологических процессов в нём.

На выбор типа покрытия на базе эпоксидных смол влияют следующие факторы:

  1. Основание для заливки пола: его материал, прочность, конструктивные особенности, его ровность. Также стоит обратить внимание на качество стыков со стенами, наличие закладных деталей в полу, деформационные швы. Имеет значение и наличие в существующем полу различных трещин, пыли, выбоин и грязи.

Важно значение играют и условия, в которых будут выполняться работы по укладке пола. Так, не менее важны влажность основания, его температура, наличие влаги в воздухе, а также экологические моменты.

  • Чтобы учесть особенности технологических процессов, которые буду проходить после укладки пола, обратите внимание на следующие моменты:
    • температурные воздействия на пол (нагрев или охлаждение, скачки температур)
    • влияния химических веществ, попадающих на пол (будут ли воздействовать на пол щёлочи или кислоты, масла и растворители, солевые растворы или жиры), имеет значение частота воздействий, их концентрации и интенсивность;
    • особые требования к полу (декоративность, гладкость, фактура, нескользкая поверхность или антистатичность покрытия).

    При выборе любого пола желательно сделать его пробное нанесение на небольшом участке. И само важное, не забывайте выполнять пропитку бетонного основания. Это гарантирует долговечность вашего напольного покрытия.

    Промышленные полы: их особенности, разновидности и область применения

    Где используются наливные эпоксидные полы, их особенности и классификация

    Наливные эпоксидные полы, виды и технологии. Эпоксидные полы: типы, области применения и технология заливки своими руками Наливной пол на эпоксидной основе

    Эпоксидные полы приобрели большую популярность благодаря своей прочности, привлекательному внешнему виду и практичности. Технология монтажа такого пола требует определенных навыков и знаний, но многим удается сделать наливные эпоксидные полы своими руками. Каждый может выбрать именно свой вариант пола, который будет подходить по стоимости и свойствам, выполнять определенные задачи.

    Какими преимуществами обладают эпоксидные полы?

    • У эпоксидных полов ровная и глянцевая поверхность благодаря полному отсутствию швов. На степень зеркального глянца можно влиять с помощью добавок. Бесшовная поверхность препятствует проникновению и скоплению влажности, грязи и бактерий, и поэтому такой пол часто используется в больницах и других медицинских учреждениях.
    • Обладают грязеотталкивающими свойствами. Покрытие неприхотливо в уходе.
    • Способны не реагировать на химические составы.
    • Эпоксидная смола не поддается горению, с ее помощью можно добиться нескользкой поверхности в процессе заливки, регулируя степень шероховатости.
    • Материал прочный, надежный, почти не стирается и не портится под воздействием ультрафиолетовых лучей. Эпоксидный наливной пол может прослужить более 30 лет.
    • Почти не имеют запаха. Его почувствовать можно только при замешивании. Чтобы избавиться от него окончательно, достаточно двух проветриваний.
    • Оптимальное сочетание цены и качества.
    • Легко залить своими руками.

    Покрытие имеет и недостатки, среди которых:

    1. Покрытие эпоксидного пола довольно хрупкое из-за своей твердости. Если на пол упадет тяжелый предмет, могут появиться трещины и сколы;
    2. Со временем появляются царапины, которые портят внешний вид пола. К сожалению, его нельзя отшлифовать как, например, и поэтому многие предпочитают матовую поверхность глянцевой;
    3. Сложная технология демонтажа.

    Наливные эпоксидные полы своими руками – описание, стоимость и технология устройства

    Эпоксидный наливной пол – это относительно новый способ обустройства напольного пространства в квартирах и загородных домах.

    Ранее такой метод применялся только для создания особо прочных покрытий в местах с повышенными требованиями к износостойкости и сроку эксплуатации. Сейчас наливные составы сильно сбавили в стоимости, расширились в ассортименте и стали более доступны простому обывателю.

    Краткое описание, особенности и преимущества

    Эпоксидные полы являются разновидность полимерных покрытий на основе смолы, специального отвердителя и стабилизаторов. Применяются для создания оснований с высокими прочностными, износостойкими и декоративными характеристиками.

    Эпоксидный пол наносится “наливом” – это дает возможность смеси свободно растекаться по плоскости, создавая абсолютно ровную и бесшовную поверхность. Для улучшения декоративных свойств устройство пола предусматривает смешение и стыковку различных цветовых схем, нанесение цветовых разводом и мазков, добавление различных блесков и т.д.

    Помимо смешения оттенков могут быть использованы различные декоративные элементы – чипсы, флоки и глиттеры. Данные элементы представляют матовые, полуматовые или блестящие частицы, которые наносятся на финишный слой и запечатываются прозрачным составом.

    Отличительной особенностью такого покрытия помимо прочности, является его высокая декоративность и богатый выбор цветов

    Область применения таких полов обширна и не ограничена конкретными задачами. Это и энергетическая и пищевая отрасль, производства химической промышленности, парковочные комплексы и автосервисы, учреждения медицинской назначения и бытовой отрасли, торговые и выставочные комплексы.

    Для устройства в квартирах и загородных домах технология наливных эпоксидных полов предлагает использование смесей аналогичного состава, как и для обустройства в местах с более агрессивным отношением к напольной поверхности.

    Стандартный жидкий раствор такого пола представляет двухкомпонентный состав, содержащий эпоксидно-цветную основу и отвердитель. Раствор поставляется и распространяется в разных емкостях. Приготовление смеси выполняется только перед заливкой на выравненное и подготовленное основание.

    Отличительные достоинства и недостатки

    Бытует мнение, что эпоксидные полы в процессе эксплуатации выделяют вредные вещества и опасны для здоровья. Это в корне не верно, так как среди многообразия смол, эпоксидные вещества наиболее безвредны и безопасны.

    В жидкий эпоксидный состав действительно входят раздражающие слизистую, вызывающие легкое удушье и ожоги вещества, но их процент настолько мал, что во время полимеризации основания происходит их полное испарение. Некоторые виды составов для наливных полов и вовсе не содержат летучих и веществ.

    Именно поэтому, любой квалифицированный специалист будет настоятельно рекомендовать приобрести средства индивидуальной защиты – перчатки, очки и специальную одежду. Производители и сами этого не скрывают – технику безопасности можно найти на упаковке товара.

    Ввиду этого, после полного высыхания жидкой смеси получается экологичное и абсолютно безопасное покрытие, полностью пригодное к укладке в детских, кухнях и ванных комнатах.

    Прозрачный вид является более традиционным и предусматривает использование различных декоративных добавок

    Помимо безопасности наливные эпоксидные полы обладают следующими преимуществами:

    • устойчивость к нагрузкам – готовое покрытие обладает высокой прочностью, устойчивость к механическим и физическим воздействиям, инертно к химическим реагентам и составам;
    • герметизация основания – жидкий состав позволяется выполнить полное заполнение всех пор и неровностей, обеспечить монолитную, бесшовную и герметичную основу;
    • простота ухода – отсутствие швов и стыков значительно упрощает процесс уборки, нанесения и удаления моющих веществ;
    • пожаробезопасность – покрытие не способствует распространению открытого огня, не выделяет особо вредных и смертельных веществ при горении;
    • гигиеничность – полимерный пол не является причиной образования и не способствует распространению бактерий, грибка и вредных микроорганизмов.

    Кроме прочего, такие полы отличаются сроком службы более 15 лет, не требуют ежегодного обновления и капитального ремонта. В зависимости от типа основания и предполагаемых нагрузок, возможно использование тонкослойных составов, которые отличаются более простой технологией нанесения и более низкой ценой.

    Среди негативных моментов от использования эпоксидных покрытий, можно выделить их слабую точечную прочность. То есть при сильном ударе или падении очень тяжелого предмета возможно образование трещины или скола. Для исключения подобных повреждений рекомендуется использовать составы по назначению и области применения.

    Добавление различных блесток и чипсов делает поверхность более разнообразной

    То есть, например, эпоксидный двухкомпонентный наливной пол и кварцевые наполнители используются для обустройства полов с особыми требованиями к прочности, классическая смесь без добавок песка для жилых помещений и помещений с малой интенсивностью движения.

    При длительной эксплуатации, даже несмотря на износостойкость, обязательно появиться мелкие дефекты и царапины, что потребует нанесения нового слоя полимерного лака и полного обновления покрытия. Частичное удаление, замещение или перекрытие старого основания технически невозможно и не предполагается технологий.

    Производители, расход и советы по выбору

    Выбор конкретной марки и состава для устройства эпоксидных наливных полов зависит от типа основания, его технического состояния, требований и ожиданий от конечного покрытия пола.

    Производителей наливных полов множество, но отдельно можно выделить отечественные компании, предлагающие хорошие составы и сопутствующие компоненты по достаточно демократичным ценам. Это компания “ТэоХим” – торговая марка “ЭлакорЭД”, компания “КрасКо” – торговая марка “Эполаст” и “ТНП Групп” с составами под маркой “Тэпинг”.

    Продукция этих компания отвечает всем международным нормам безопасности и качества, имеет широкий спектр товара под любые нагрузки и прочности. К тому же, производители периодически проводят семинары и мастер-классы, на которых подробно рассказывают о технологии проведения работ.

    Двухкомпонентный полимерный пол Эполаст Аква на водной основе

    Технология эпоксидных полов предусматривает использование нескольких составов, предназначенных для подготовки бетонного основания, шпатлевания поверхности, создания подстилающего слоя, обустройства лицевого и финишного покрытия.

    Например, продукция компании “КрасКо” включает в себя грунтовочные составы, клеевые компаунды для старых бетонных оснований, традиционные и двухкомпонентные наливные смеси на водной основе и т.д.

    Номинальный расход наливных смесей зависит от производителя и указывается на упаковке конкретного продукта. Так, норма расхода эпоксидного наливного пола на 1 м2 при толщине в 1 мм марки “ЭлакорЭД” для подстилающего слоя 300-400 г, для финишного – 1,7-1,8 кг. Расход “Эполаст Аква” для финишного слоя 1,75 кг, “Тэпинг Пол 205 С” – 750-900 г при аналогичной толщине.

    Подошвы с шипами для перемещения по жидким полам и игольчатый валик для распределения смеси

    В дополнение, мы указали среднюю стоимость вышеописанных продуктов и дополнительных компонентов, которую можно найти в таблице ниже.

    МатериалСтоимость (руб)
    Элакор-ЭД Грунт-2К/100, 1 кг 325-330
    Элакор-ЭД Нал. пол, 1 кг 285-300
    Шпатлевка-2К, 1 кг 255-260
    Эполаст-Грунт , 1 л 363-370
    Клейпол, 1 кг 295-300
    Эполаст, 1 кг 397-410
    Эполаст Аква, 1 кг 323-330
    Эполаст-Ровнитель, 1 кг 329-340
    Топпинг-Грунт, 1 кг 445-460
    Тэпинг Пол 205 С 677-680 (2 мм.)

    Статья по теме: Декоративные 3D полы для квартир.

    Как правильно замешать эпоксидную смолу?

    Последовательность заливки эпоксидного пола

    При затирке трещин и повреждений используется специальная шпатлевка на основе смол

    Устройство эпоксидного наливного пола можно выполнить своими руками, при условии, что человек проводящий работ обучен или как минимум ознакомлен с технологией подготовки основания, приготовления и заливки раствора.

    Несущее основание должно отвечать целому ряду требований, без которых обустройство наливного пола не выполняется. С технической точки зрения старая бетонная поверхность не должна иметь сильных перепадов высот, глубоких повреждений, трещин и раковин.

    Максимально допустимое отклонение указывается на упаковке состава, но в среднем это не более 2-3 мм на 2 м основания.

    Устранение повреждений производится путем замазки и заполнения специальной шпаклевкой, предусмотренной производителем пола. Для удаления жирных пятен и масел используются органические растворители.

    При невозможности выполнить данные работы, проводят подготовку основания под заливку тонкослойной стяжки.

    Для нового бетонного слоя следует дождаться его полной полимеризации и вызревания до марочной прочности. Остаточная влажность бетонной слоя не должна быть боле 4%. Для бетонных полов первых этажей обязательно обустройство рулонной или обмазочной гидроизоляции.

    Ракля для распределения смеси и шпатель для обустройства подстилающего слоя

    При нанесении и распределения состав рекомендуется использование только подготовленных инструментов, вымоченных в ксилоле. Это поможет устранить остатки заводской смазки и продезинфицируется старый инструмент от остатков былой отделки. Для нанесения применяются строительные валики со средним ворсом (12-14 мм), металлические шпатели с ровной кромкой (500-600 мм) и ракля.

    Удаление воздуха из смеси выполняется игольчатым валиком. Все перемещения по жидкому составу выполняются в игольчатых подошвах. Для приготовления наливного пола используются строительный миксер мощность не менее 1,2-1,5 КВт. Частота вращения выбирается исходя из температуры смеси, емкости и мощности инструмента, но обычно это не более 500-600 об/мин.

    По технике безопасности рабочие должны иметь респираторы, закрытие очки и перчатки. Желательно использование сменной чистой обуви и спецодежды. Приготовление раствора выполняется в строго отведенном месте и выполняется непосредственно перед заливкой на поверхность.

    Основные этапы подготовки и заливки эпоксидной смеси

    Эпоксидные наливные полы своими руками выполняются по следующей технологии:

    1. Выполняется тщательная уборка и обеспыливание поверхности основания при помощи строительного пылесоса.
    2. Осуществляется проклейка расширительного шва по периметру помещения. Для этого используется демпферная лента нужной толщины. Фиксация ленты выполняется при помощи степлера или клеевой смеси.
    3. Производится подготовка одно- или двухкомпонентного грунтовочного состава. В первом случае, раствор перемешивается миксером, во втором – компоненты смешиваются в емкости большего состава. Грунтовка перемешивается согласно инструкции и наносится на бетонную поверхность.

    Использование очищенного кварцевого песка позволяется укрепить первой наливной слой

  • После полимеризации первого слоя, производят повторную обработку поверхности пола грунтовкой. Если на основании остались блестящие или глянцевые участки, то производят их удаление, очистку поверхности и повторную грунтовку. Сразу после нанесения второго слоя поверхность посыпается кварцевым песком из расчета 100-120 г/м2.
  • При наличии раковин, выбоин и трещин производят их ремонт при помощи эпоксидной шпаклевки. Приготовление шпаклевки выполняется аналогичным образом путем смешивания двух компонентов. При необходимости добавляется небольшое количество кварцевого песка в соотношении, предусмотренном изготовителем.
  • Если участки пола были заделаны шпаклевкой, производят их шлифовку при помощи ручной шлифовальной машины. Далее поверхность очищают и приступают к приготовлению эпоксидного покрытия. В других случаях, с основания пола убирается песок при помощи строительного пылесоса.
  • Осуществляют подготовку раствора для подстилающего слоя. Для этого основной компонент перемешивают при помощи миксера на нужных оборотах. Перемешивание выполняется плавными движениями по всему объему. Далее добавляют второй компонент – отвердитель и снова перемешивают. Приготовление смеси выполняется строго по инструкции.

    Смешивание финального покрытия происходит непосредственно перед его заливкой

    Как делать НЕ надо! Ошибки с эпоксидной смолой.

  • Выполняют заливку подстилающего слоя мощностью 1,2-1,5 мм. При помощи металлического шпателя, под почти прямым углом распределить смесь сильно вдавливая в основание. Через 10-15 мин засыпать поверхность пола кварцевым песком из расчета 1,2-, 1,5 кг/м2.
  • После высыхания подстилающего слоя, излишки крошки песка удаляются с использование щеток и пылесоса. Поверхность осматривается на предмет незахваченных участков и других возможных проблем. При соблюдении качества, выполняют нанесение запечатывающего слоя. Это делается посредством нанесения смеси наливного эпоксидного пола из расчета 350-400 г/м2. Смесь распределяется при помощи шпателей.
  • Осуществляется подготовка и заливка финишного лицевого слоя. В процессе работ следует рассчитать время на замес и количество требуемых порций, так как при комнатной температуре схватывание смеси происходит примерно через 30-40 мин. Наливное покрытия наносится на поверхность и распределяется раклей и шпателями. Через 10-12 м после нанесения финишный слой прокатывается валиком для удаления излишек воздуха и оставляется высыхать.
  • Данная технология работ справедлива для наливного пола “Элакор-ЭД” с кварцевым заполнителем. Время высыхания грунтовки, подготовки смеси, выхода воздуха из раствора и полимеризации указано в прилагаемой инструкции.

    При устройстве иных наливных эпоксидных полов своими руками технология может быть несколько иной. Некоторые виды, вообще не предполагают использование шпатлевок и кварцевых заполнителей.

    Столы из эпоксидки – Ой!

    Столешница из дерева и эпоксидной смолы своими руками, алгоритм

    Практически всегда ремонтные работы в жилом помещении проводятся в соответствии с выбранным стилем интерьера. Каждый владелец желает внести в оформление изюминку, чтобы разнообразить стандартный дизайн и подчеркнуть оригинальность решений.

    Для кухни, гостиной или столовой таким нестандартным шагом может служить применение деревянных столешниц с эпоксидной смолой. Поскольку их изготовление даже в мебельных мастерских производится вручную, резонно возникает вопрос о возможности выполнить все работы своими руками.

    Результат такой работы зависит от многих факторов: опыт мастера, наличие инструмента и материалов, чертежа, проекта. Мы приведем детальную инструкцию, позволяющую сделать столешницу, ничем не отличающуюся о тех, которые выполняют мастера на заказ.

    Однако следует понимать, не все написанное можно легко воплотить в жизнь, поэтому рекомендуем хорошо взвесить свои силы и возможности.

    Выбор материала

    Если столешницы из эпоксидной смолы пользуются безусловным спросом, то они оправдывают себя не только в плане эстетичности, но и практичности. Связана такая популярность с особенностями физико-химических свойств эпоксидки. Рассмотрим детально, почему материал, ранее использующийся в качестве клея, резко расширил сферу применения.

    Эпоксидная смола, как материал для мебели, оказалась очень уникальной, так как позволила создавать настоящие шедевры. Последнее время ее даже стали использовать для наливных полов. В состав входит два компонента.

    1. Один из них – непосредственно сама смола, которая не нашла практического применения ни в производстве мебели, ни в строительстве в целом.
    2. Второй компонент – отвердитель. При смешивании жидкой смолы с отвердителем образуется полимер, который принято называть эпоксидкой.

    Главное свойство готовой смолы, а именно, речь идет о сохранении формы после застывания, и определяет актуальность применения материала. При наличии подготовленных клише можно получать мелкие украшения, декоративные элементы мом столешницы стандартного и нестандартного вида.

    Адгезия компонентов происходит при взаимодействии смолы с любой поверхностью. Плиты столешниц декорируют различными материалами. По их происхождению и рельефу нет никаких ограничений. Но чаще всего приходится применять древесину, как самый распространенный и доступный материал.

    Смола покрывает подготовленную поверхность и декоративные элементы, образуя ровный горизонтальный слой. Единственный дефект, который может проявиться независимо от качества подготовки, — образование пузырьков воздуха, но и с ним можно бороться.

    Эпоксидная смола не проявляет химической активности. Декорируют столешницы слэбами и древесными массивами с рисунками или фотографиями. В качестве украшения используют даже цветки растений. Послойная заливка обеспечивает расположение декора на разной глубине. При желании можно создать иллюзию трехмерного изображения.

    Рассмотрев преимущества самого материала, можно выделить достоинства готовых изделий. Столешница из дерева и эпоксидной смолы по ряду параметрам опережает традиционные плиты ДСП или пластиковые варианты. Можно выделить несколько примеров ярких особенностей.

    • В процессе заливки верхняя грань плиты имеет идеально ровный горизонтальный уровень.
    • Смола не дает усадки, поэтому форма залитого массива в точности сохранится после высыхания.
    • Эпоксидка неплохо сохраняет внешний вид, несмотря на действия ударов или порезов. Поверхность стола остается ровной, без видимых царапин или сколов. Если же таковые появляются, их можно оперативно заделать.
    • Смола не пропускает влагу. В качестве информации отметим, что эпоксидную смолу, как стройматериал, используют в качестве гидроизоляции. Особенно данное качество актуально в условиях помещений с высокой влажностью.
    • За поверхностью удобно ухаживать. Конечно, не стоит применять абразивные вещества для чистки, но эпоксидка не подвергается воздействию химически активных средств, поэтому можно использовать практически любые очистители.
    • Важная особенность – устойчивость к ультрафиолету. Со временем прозрачный массив не пожелтеет и не потеряет своего эстетичного вида.

    Каждый начинающий мастер должен быть осведомлен и об определенных недостатках, с которыми придется считаться.

    Разновидность эпоксидной смолы. Как выбрать эпоксидную смолу??

      Резкие перепады температуры могут привести к образованию белых хлопьев в процессе кристаллизации.

    Со всеми этими минусами необходимо бороться, а еще лучше минимизировать вероятность их проявления. Наконец, еще один фактор, который если и не является недостатком, но существенно осложняет работу, — необходимость точного соблюдения пропорций при смешивании и инструкций при заливке состава.

    Шаг 1. Определяем тип

    Процесс изготовления столешницы начинается далеко не с непосредственного наведения состава. Первым шагом считается создание проекта, потому что работать без чертежа или схемы нельзя, если целью значится получение качественного результата. Сначала необходимо определиться с типом будущей столешницы, так как от этого зависит построение алгоритма подготовительных работ. Независимо от дизайна, принято выделять три типа столешниц:

    1. без основы;
    2. с основой;
    3. комбинированные.

    Столешницы без основы состоят только из одной смолы. Она может быть подкрашенной или бесцветной. В качестве декора применяются мелкие элементы, лепестки растений, цветки, металлические монеты, драгоценные изделия. По причине опасности разрушения плиты при возникновении нагрузки, такие столешницы могут применяться в изготовлении журнальных, кофейных или декоративных столиков. В качестве красителя может выступать специальный колер, глиттер, графитная крошка, алюминиевый порошок, чернила.

    Основа в столешнице выполняет несущую функцию. Смола же служит элементом декора и образует защитный слой. За основу берется плита ДСП, слэб, щит из обрезной доски или даже старая столешница. По форме она может быть любой. Классическая плита выполнена в форме прямоугольника или круга, но при желании можно изготовить основу в виде неправильного многоугольника. Усиленные столешницы можно применять где угодно, так как основа придает конструкции дополнительную прочность.

    Комбинированные столешницы содержат в себе элементы из дерева, причем присутствуют те же плиты ДСП, слэбы, срезы, но они уже не являются основой, а имеют чисто декоративное назначение. В самостоятельном производстве именно комбинированные плиты считаются наиболее оптимальным вариантом.

    Шаг 2. Выбираем полимер

    После того, как тип столешницы и ее дизайн утвержден, можно переходить к следующему шагу. На данном этапе необходимо правильно выбрать состав, так как производители готовы представить несколько разных по своим параметрам эпоксидных смол.

    Возможно, без консультации продавца не обойтись, так как подобрать нужно такую марку эпоксидки, чтобы она была прозрачной и имела высокую продолжительность жизни.

    Последний параметр считается одной из характеристик смолы и показывает активность реакции взаимодействия вещества с отвердителем. Смолы с продолжительным временем жизни застывают дольше, зато исключают появление такого эффекта, как вскипание (реакция взаимодействия происходит с выделением энергии).

    Сэкономить на выборе эпоксидки не получится. Например, бюджетный вариант ЭД-20 для производства столешниц не подходит. Из-за густоты образовавшиеся пузырьки воздуха не всплывают, а остаются в толще слоев. Помимо этого, возможны проблемы в виде вскипания, особенно если использовать отвердители ПЭПА или ТЭТА. После кристаллизации в смоле наблюдаются взвеси непонятного происхождения.

    Не занимаясь рекламой, отметим, что большинство мастеров советуют для начала обратить внимание на составы известных марок. Они отлично подходят как для послойной заливки, так и для заливки одним слоем. Толщина слоя может достигать 5 см.

    Хорошая текучесть позволяет качественно выполнить заливку, так как смола проникнет в самые труднодоступные места, углубления и пазухи. После застывания полимер показывает отличные результаты по устойчивости к разрушению, отслаиванию и «выбеливанию» покрытия. Прозрачность полимера способствует возможности различных вариантов декорирования.

    Шаг 3. Подготовительные работы

    Предварительные работы по подготовке относятся не только к материалам, но и к помещению, которое должно быть чистым и вентилируемым. Если естественную вентиляцию обеспечить невозможно, то следует предусмотреть наличие принудительной вентиляции.

    Температурный режим также имеет определенные требования. Выполнять работы можно, только если температура превышает 22°C градуса. Но при этом воздух должен быть сухим. Если не соблюдать указанных условий, то качественный результат получить невозможно.

    К подготовительным работам относится изготовление опалубки или формы, которая будет удерживать смолу от растекания. Обращаем внимание, что форма готовится независимо от того, какой тип столешницы будет выполняться. В качестве материала для опалубки подойдет оргстекло, фанера, МДФ, алюминиевые листы. Гладкая поверхность отбортовки существенно облегчит последующие работы по шлифованию и полировке.

    После застывания смолы готовую столешницу придется отделить от формы, если только форма не является по проекту частью столешницы. Для того, чтобы смола легко отошла от бортиков, последние необходимо обработать разделительным составом. В целях экономии можно использовать воск, или прозрачный скотч. Стыки между бортиками обрабатываются герметиком. Даже небольшая щель может стать причиной протечки смолы.

    В процессе изготовления столешницы понадобятся инструменты. Их желательно предварительно подготовить, потому что некоторые этапы не терпят промедления, а поиск того или иного инструмента может занять продолжительное время. Потребуются весы, две емкости для приготовления раствора, строительный миксер или любое приспособление для подготовки смеси, строительный фен, инструменты для полировочных работ и шлифования.

    Самое главное – обезопасить процесс, поэтому следует подумать о средствах индивидуальной защиты. Работать необходимо в перчатках и защитном комбинезоне. Органы дыхания можно защитить респиратором, а глаза – защитными очками.

    Рекомендуется надеть одноразовую шапочку, она защитит волосы от случайного попадания смолы, а также защитит поверхность смолы от попадания волосков. Залитая смола, словно по известному закону, притягивает к поверхности легкие частица пыли, пуха и волосы.

    Шаг 4. Заливка

    Подготовка состава должна осуществляться строго в соответствии с инструкцией. Там же указан примерный расход материала. На этот показатель вполне можно ориентироваться, так как готовая смола не дает усадки, то есть, начальный объем сохраняется.

    В качестве стандартного примера отметим, что смола будет расходоваться следующим образом: для заливки площади 1 м 2 слоем толщиной 1 мм потребуется 1,1 кг состава.

    Инструкция по работе с эпоксидкой – важный документ, который нельзя игнорировать. Его изучение исключит возникновение нештатных ситуаций. После проверки опалубки на герметичность ее внутренние стенки обрабатываются разделительным веществом. В некоторых проектах стенки опалубки выполняют из подготовленного материала. В дальнейшем они играют роль своеобразной окаймовки для столешницы, а смола находится внутри. В данном случае разделитель не нужен. Бортики опалубки должны быть строго горизонтальными.

    Все деревянные элементы предварительно просушиваются, хотя даже это не избавит от появления пузырьков воздуха. Необходимо, либо предотвратить выделение воздуха из пор древесины, обработав ее предварительно лаком или тем же составом эпоксидки, либо придется бороться с пузырьками уже после заливки. Нагревая смолу строительным феном, можно спровоцировать всплывание пузырьков. Процесс этот достаточно длительный, поэтому лучше позаботиться о нанесении грунта на древесину.

    При необходимости колеровки краситель следует добавлять в основной компонент до его смешивания с отвердителем. В зависимости от концентрации красителя его количество может быть различным. В любом случае, рекомендуется вносить краску в состав минимальными порциями, постепенно добиваясь нужного цвета.

    Однородность смеси зависит от качества перемешивания. Иногда требуется получить разводы краски в смоле. Для таких картин используют краситель, который плохо растворяется, или же вносят краситель после смешивания с отвердителем и практически не перемешивают его с готовым составом.

    Чтобы краска быстрее растворилась, смолу подогревают. Ни в коем случае нельзя пользоваться открытым огнем. Состав оставляют на некоторое время около радиатора отопления или нагревают на водяной бане.

    Время жизни готового состава примерно 7-8 часов. Велика вероятность того, что за эти часы образовавшиеся пузырьки сами выйдут на поверхность без дополнительного подогрева смолы. При размешивании особое внимание следует уделять составу у дна тары. Вот почему рекомендуется переливать состав в другую тару и повторять перемешивание. Если смесь будет неоднородной, то после заливки на фоне отвердевшей эпоксидки будут наблюдаться жидкие участки. Такую столешницу можно считать испорченной.

    Несмотря на то, что смола позволяет формировать слой до 5 см, рекомендуется проводить послойную заливку, причем деревянные декоративные элементы нужно «приклеить» к первому слою. В противном случае они будут всплывать. Заливку одним толстым слоем выполняют лишь в том случае, когда декор отсутствует полностью или же в качестве декора используются относительно тяжелые элементы из металла.

    Сама заливка тоже имеет свою технологию. Сначала смачиваются жидким составом все углы, а затем остатки вносятся тонкой струйкой в одной точке. Удобно воспользоваться тонкой палочкой, по которой смола будет стекать в форму. Если же толщина столешницы превышает допустимую норму, то работа производится в 2-3 захода. Каждый слой должен высохнуть на протяжении 1-2 суток. В процессе застывания возможно проводить небольшие корректировки. Для этого состав прогревается феном или смачивается ацетоном, разжижающим полимер.

    После завершения заливки необходимо продолжать поддерживать в комнате чистоту, чтобы пыль не осела на поверхность. На окончательную кристаллизацию может уйти около 2 суток. При желании ускорить процесс сушки повышают температуру в комнате, однако тем, у кого нет достаточного опыта, это делать не рекомендуется. Большой перепад температур приведет к образованию трещин, кратеров, пузырьков и деформированию плиты.

    Где купить и как выбрать эпоксидную смолу ?? Простые советы !!!

    Шаг 5. Полировка и шлифовка

    Несмотря на то, что смола застынет за двое суток, необходимо выждать, пока пройдет процесс постотверждения. Время, через которое изделие можно эксплуатировать, указано в инструкции. Если информация не найдена, то следует подождать еще 5-7 суток (при условии, что температура в комнате была в пределах 22 – 25°C градусов).

    Боковые торцы столешницы после снятия опалубки, как правило, имеют неровности. Сама же смола приобретет характерную матовость, это нормальное явление, так как процедура шлифовки и последующей полировки является обязательной. Методы шлифовки зависят от имеющегося инструмента.

    В любом случае, обрабатываемую поверхность необходимо смачивать водой. Это исключит забивание абразива, а также перегрева смолы, которая при повышении температуры начнет плавиться. Абразивный материал постепенно меняется, в результате чего шлифование ведется бумагой с более мелкими зернами. На финальной стадии пользуются пастами для полировки. Готовое изделие можно покрыть полиуретановым лаком.

    Столешница из эпоксидной смолы своими руками, изготовление

    Достаточно оригинальными являются дизайнерские решения, в которых привычным нам строительным материалам находят несколько иное применение. Ярким примером может служить обычная штукатурка, воплотившая в себе художественную и декоративную функцию. В этом плане интересно применение эпоксидной смолы. Если ранее она рассматривалась, как клеевидный состав, то сегодня набирает популярность изготовление мебели на ее основе.

    Речь идет о столах, стульях барных стойках и столешницах нижнего яруса кухонного гарнитура. Но при всех примечательных качествах, вариациях дизайна и оригинальности исполнения остается один существенный недостаток – высокая цена. Именно по этой причине остро нарастает вопрос возможности изготовления столешницы из эпоксидки своими руками. Речь пойдет о столешницах, так как сами корпуса при наличии инструмента собираются по давно уже разработанным алгоритмам.

    Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.

    Задать вопрос мастеру

    Не менее интересным становится применение данной технологии и для изготовления различных мебельных фасадов (дверей). Отличие только в толщине изделия – фасады обычно намного тоньше столешниц, не более 16 мм.

    Подготовка материала

    Эпоксидная смола может сочетаться с различными материалами, так как особых требований к их физическим свойствам не предъявляется. Не допускается только применение порошкообразных и жидких веществ, которые могут образовывать взвеси. Обычно столешницу декорируют деревом, металлом или пластиком. Столешница для кухни должна быть не только красивой, но и экологически безопасной, поэтому самым подходящим вариантом служит именно древесина.

    Правильно подобрать древесину сможет не каждый. Если пошаговая инструкция определяет последовательность действий, начиная с приготовления смеси эпоксидки, то подготовительные работы, как правило, редко рассматриваются. Тем не менее, данному этапу следует уделить должное внимание.

    Необходимо понимать, что яркий рисунок дерева с явно выраженным очертанием волокон будет более интересно смотреться под слоем прозрачной смолы.

    В то же время древесина должна быть сухой, так как влага будет образовывать в области соприкосновения с эпоксидкой мелкие пузырьки, что существенно повлияет на внешний вид рисунка. Идеальным вариантом является слэб, который представляет собой продольный спил ствола дерева произвольной толщины. Для сохранения натуральной картины спил не обрабатывается и не обрезается. Наличие коры или сучков только придаст картине оригинальности.

    Недостаточно просушенная древесина неминуемо приведет к растрескиванию столешницы или ее непредсказуемому короблению в будущем.

    После подбора древесины необходимо спланировать, как она будет разложена внутри будущей плиты. Одним из вариантов является имитация реки. Для этого две доски укладываются в основании, а между ними оставляется пространство, которое впоследствии будет залито подкрашенной смолой. Дощечки подгоняют друг к другу или же укладывают на плите в хаотичном порядке. Интересные варианты получаются при использовании круглых плашек, образующихся при поперечном распиле ствола. При желании доски можно полировать, обрезать и сравнивать края, делать их фигурными с помощью фрезера. В данном отношении четких инструкций нет, ведь все зависит от возможностей и фантазии.

    Следующий шаг очень важный. Необходимо обработать деревянные элементы. Если доски обрабатываются, то их следует зачистить наждаком, а пылинки тщательно смести. Но в том случае, когда кора оставляется, придется обеспечить ее целостность. Обратите внимание на состояние сучков и червоточин. Кусочки древесины, которые начали отгнивать, лучше сразу удалить. Рельеф зачищается щеткой.

    Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.

    Задать вопрос мастеру

    Без достаточно мощного пылесоса или обдува сжатым воздухом не обойтись. Кора дерева сама по себе довольно хрупкий и нетвердый материал. При этом она очень пориста и при оставлении ее на слэбе в качестве декоративного элемента, ее практически полностью приходится пропитывать эпоксидной смолой. Иначе оттрескивание от основного массива неминуемо.

    Подчеркнуть рисунок помогает обработка морилкой. Структура волокон становится более контрастной. Как вариант рассматривается обжиг древесины паяльной лампой. Чтобы оставшиеся мелкие частицы стружек и пыли не попали в смолу, каждый элемент покрывают слоем грунтовки. В целях экономии материала допустимо грунтовать тонким слоем эпоксидной смолы, но приготовить ее нужно ровно столько, сколько потребуется для покрытия всех элементов. Основной состав пока еще готовить рано.

    При наличии сложного рельефа придется проделать еще одну подготовительную работу. Жидкой смолой заливаются все полости, поры и неровности. Места заливки подогреваются, чтобы из полостей выходил воздух. Если данной процедурой пренебречь, то при заливке основного слоя может образоваться пузырек с воздухом, а избавиться от него будет гораздо сложнее.

    После того, как полости будут залиты, еще раз шлифуется поверхность, и элемент покрывается тонким слоем смолы. Любая дополнительная манипуляция увеличивает время изготовления на несколько часов. Заниматься производством необходимо спланировав свое расписание, так как может потребоваться несколько недель для одной столешницы.

    Изготовление опалубки

    Опалубка позволит сохранить столешнице форму, ведь приготовленная изначально смола обладает текучестью. Самое время для изготовления опалубки – время застывания слоя смолы, которым покрыли элементы декора. Борта опалубки определяют габариты будущей столешницы. Естественно, во внутреннем пространстве слэб или другие заготовки должны без проблем помещаться. Периметр опалубки может повторять форму доски или быть больше нее. Если площадь формы больше площади доски, то вокруг последней будут образовываться слои эпоксидной смолы.

    В качестве материала для формы подойдет металл, дерево, пластик, ламинат, фанера или ДСП. Более гладким поверхностям отдается предпочтение, так как после отделения столешницы в местах соприкосновения будут образовываться неровности. Бортики опалубки следует сделать несколько выше, чем планируемый уровень поверхности столешницы.

    Между стенками образуются щели, через которые смола будет просачиваться. Эти щели заделываются герметиком. Здесь нужно проявить аккуратность, чтобы герметик был нанесен ровным слоем. Опытные мастера идут на такую хитрость: указательный палец оборачивается полиэтиленом или пищевой пленкой, а затем смачивается в воде. Герметик разглаживается и получится идеально ровный угол между стенками. Процедуру эту следует провести как можно быстрее.

    Для создания формы идеально подходит ламинированный лист ДСП. Если же используется фанера, то ее желательно предварительно покрыть воском или любым другим разделительным составом. Бюджетный вариант – наклеить скотч или простелить пленкой. Пленка должна лечь ровно, без складок, иначе на торцах столешницы будут оставаться следы. Альтернативный вариант – опалубка из стекла, смазанного слоем жира. В целом, идея понятна, а способов реализации существует множество.

    Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.

    Задать вопрос мастеру

    Увы, без разделительного слоя в виде скотча или специального воска невозможно отделить от затвердевшей смолы опалубку практически из любого материала. Адгезия эпоксидной смолы чрезвычайно высока и к ламинированным поверхностям, и к металлу.

    Выбор полимера

    В магазине строительных материалов на выбор могут предоставить много различных видов смол, которые отличаются не только по цене, но и некоторым важным физико-химическим свойствам.

    Сразу придется огорчить начинающих мастеров, решивших сэкономить на материале. Несмотря на то, что есть заманчивые по цене предложения, для изготовления столешниц недорогие варианты, скорее всего, не подойдут.

    Смола должна быть прозрачной, причем эта прозрачность устойчива во времени. Сегодня производство мебели из эпоксидки не является диковинкой, поэтому следует искать в магазине именно смолу для столешниц. В качестве ориентира выступают следующие параметры:

    • минимально допустимая толщина слоя;
    • максимально допустимая толщина слоя;
    • время жизни;
    • время полного высыхания.

    Кратко укажем на значимость приведенных параметров. Минимальная толщина слоя мастера, как таковая, не интересует. Даже если будет вестись предварительная обработка элементов тонким слоем смолы, то здесь нет никаких критериев. Зато этот параметр указывает на текучесть. Чем меньше толщина слоя, тем более жидким окажется состав. Это важный параметр, так как жидкая смола должна проникнуть во все полости и образовать горизонтальную поверхность.

    Максимально допустимая толщина слоя определяет количество слоев для изготовления столешницы. Это позволяет правильно рассчитать объем эпоксидки для безотходного производства. Новичкам, не имеющим опыта, рекомендуется покупать марки, позволяющие залить столешницу эпоксидной смолой за один прием. Хотя избежать пузырьков и бороться с ними в случае их появления легче при послойной заливке. Максимальная толщина составляет 5-6 см. Но при послойной заливке отрывается больше возможностей. Размещенные в разных слоях декоративные элементы создают эффект 3D изображения.

    Время жизни состава интересует некоторых мастеров в том отношении, что это время, в течение которого смола остается текучей. Необходимо успеть залить эпоксидку, чтобы она равномерно растеклась по форме. На самом деле, даже без навыков несложно уложиться за кратчайший срок. Чем короче время жизни, тем активнее действует отвердитель. Химическая реакция взаимодействия компонентов смолы протекает с выделением тепла. Активный отвердитель спровоцирует закипание смолы и образование пузырьков. Необходимо выбирать составы с длительным показателем времени жизни.

    Расчет количества

    Нетрудно догадаться, что объем смеси зависит от габаритов столешницы. В случае создания водоемов смола образует только реку, но есть варианты, где плита полностью состоит из эпоксидной смолы. Придется каждый раз рассчитывать объем готовой смеси. Измерить линейные размеры прямоугольного параллелепипеда (зачастую столешницы бывают такой формы) несложно. Затем следует определить долю объема смолы. Результаты сильно разнятся. Если в одном случае уходит 5-6 литров, то в другом потребуется более 20 литров.

    Приведем пример расчета для столешницы длиной 100 см, шириной 60 см и толщиной 7 см. Пусть 2/3 объема займет древесина. Объем параллелепипеда составляет 0,042 м 3 . Переведя значение в литры и определив третью часть, получим 14 литров смолы. Но рекомендуется приготовить 15 литров, чтобы компенсировать неточности расчета.

    Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.

    Задать вопрос мастеру

    В большинстве случает продажа смолы и расчет количества необходимого отвердителя для нее производится в килограммах. Смола тяжелее воды и имеет примерную плотность около 1,1 кг/л. Поэтому, рассчитав необходимый объем смолы, нужно умножить его на усредненный коэффициент 1,1, чтобы узнать необходимый вес. Для приведенного примера нужно будет 15 (л) х 1,1 = 16,5 (кг).

    Заливка

    Столешница из эпоксидной смолы своими руками заливается по определенной технологии. Подробнее с ней можно познакомиться при помощи видео. Многие профессионалы делятся опытом, показывая мастер-класс. Но алгоритм работы можно описать и словесно.

    • Сначала раскладывается деревянный массив или прочие элементы декора. Естественно, при наличии основы, она укладывается под низ. Учтите, что некоторые элементы могут всплыть в жидкой смоле, поэтому полезно позаботиться об их статичности.
    • Краситель вносится в смолу до отвердителя. Чтобы тщательно перемешать краску нужно использовать две емкости. Сначала состав перемешивается в одной емкости, затем переливается в другую емкость и снова перемешивается. Так удастся избежать наличия непрокрашенных участков, которые обычно локализуются у дна емкости. Только после полного перемешивания краски вносится отвердитель. Здесь указать порядок действий не получится, так как необходимо выполнять все рекомендации из инструкции к конкретной марке эпоксидки.

    Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.

    Задать вопрос мастеру

    Для заливки реки может за раз использоваться до нескольких килограммов смеси. В этом случае смола перемешивается чистым миксером для красок с помощью низкооборотистой дрели или шуруповерта. Так как время перемешивания миксером должно составлять несколько минут, то добавление красителя может осуществляться на любом этапе, и в смолу, и одновременно с отвердителем. Главное, тщательность перемешивания смеси. Краситель дозируется или по каплям, или, при большом объеме смеси, обычным одноразоввым шприцем.

    • Сначала заливается первый слой, он считается базовым и не должен быть меньше минимального, о котором речь шла ранее. Несмотря на текучесть смолы, лить ее в одно место не рекомендуется. Если заливка послойная, то готовить нужно порцию на один слой. После его застывания процесс повторяется и образуется очередной слой.

    Современные составы изготовлены по новым технологиям. Они не склонны образовывать пузырьки, однако полностью этого явления избежать не получается. Даже если древесина была предварительно обработана и покрыта тонким слоем смолы, пузырьки – обычное явление. Минимизировать его удается при послойной заливке, а избавиться от пузырьков можно, подогревая смолу. Не стоит переусердствовать. За пузырьком нужно следить. Как только он начнет всплывать, нагрев следует прекратить. Отличным инструментов является строительный фен.

    Предварительно до 35-40°C градусов смолу можно погреть в обычно кухонной микроволновке на малой мощности. Текучесть подогретой смолы возрастает очень существенно.

    Удаление пузырьков — не разовая процедура. Даже если в данный момент их нет, то они могут появиться через определенное время, пока смола жидкая. Профессионалы советуют после заливки слоя феном периодически прогревать смолу в течение 2-3 часов. Горелку использовать опасно, так как эпоксидка может воспламениться.

    Полировка

    К шлифовке и полировке можно будет приступить только после полного отвердевания эпоксидной смолы. Игнорировать эти процессы не получится, так как застывшая масса выглядит неприглядно. На поверхности наблюдается мутный налет, который закрывает обзор декоративных элементов. Наличие налета не связано с нарушением технологии. Можно сказать, что это нормальное явление. Добиться прозрачности возможно путем тщательной шлифовки и полировки. В качестве абразива используется наждачная бумага. Для ускорения процесса удобнее взять шлифмашинку с возможностью регулировки оборотов.

    После отверждения смол для столешниц поверхность не становится мутной, но она приобретает вид шагрени или очень мелкой ряби. В любом случае без шлифовки и полировки не обойтись.

    Сначала берется относительно крупное абразивное зерно, а затем оно постепенно уменьшается. Огрехи в поверхности исправляются бумагой зернистостью 800 мкм. Снижая зернистость, необходимо, в конечном итоге, выходить на полировку бумагой 10-20 мкм. Следует учесть, что некоторые смолы неплохо шлифуются, однако тяжело полируются.

    Допускается полировка с помощью специальных паст, которые применяются для полировки автомобилей. Бюджетный вариант пасты – смесь солидола и крошек пасты ГОИ, но полировать при этом следует ветошью. Чтобы придать блеск обработанной поверхности, последнюю покрывают лаком в несколько слоев. Лак, помимо всего прочего, защитит столешницу от влаги, ультрафиолета и перепадов температур.

    Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.

    Задать вопрос мастеру

    Для полировки поверхности эпоксидки лучше, все же, использовать специальные полироли для камня и соответствующие полировальные круги, а вот покрытие лаком необходимо лишь для деревянной части столешниц. Покрывать лаком поверхность эпоксидной реки нецелесообразно, она достаточно прочна и устойчива к ультрафиолету, а в хорошо отполированном виде имеет зеркальный блеск.

    Стол из эпоксидной смолы своими руками, технология изготовления

    Создание дизайна интерьера жилых или офисных помещений в последнее время выделилось, как отдельный вид работ, выполняемый профессионалами. Художник должен акцентировать внимание на таких деталях, как материалы отделки, общая палитра, предметы мебели, элементы декора. При этом мебель играет роль определяющей составляющей в стилизации интерьера. С помощью мебели можно обновить дизайн, изменить его стиль, создать визуальные эффекты.

    Столы из эпоксидки – относительно новое направление в области изготовления корпусной мебели. Они удачно вписываются в любую художественную композицию, благодаря своей универсальности, а эффектное оформление способно передать помещению атмосферу роскоши и внести определенный креатив.

    Пожалуй, каждый начинающий дизайнер желает рискнуть сделать стол из эпоксидной смолы своими руками. Возможность реализации подобного решения зависит от желаний мастера. Традиционно считается, что изготовлением столешниц должны заниматься люди, максимально приближенные к художественному творчеству, однако в каждом из нас кроется масса нераскрытых талантов, поэтому желание изготовить самодельный столик в домашних условиях вполне осуществимо.

    Свойства материала

    Химический состав эпоксидной смолы достаточно сложен, он представляет собой многокомпонентное вещество – олигомер, содержащее эпоксидные группы. При смешивании олигомеров с отвердителем образуются сшитые полимеры. Эпоксидная смола без примеси отвердителя представлена жидкой субстанцией с прозрачным цветом, однако оттенки могут варьироваться от белого до темно-красного.

    Изобретен полимер французом Пьером Кастаном в 1936 году. Новый материал практически сразу же был запатентован.

    Эпоксидную смолу широко применяют в авиастроении, промышленности, строительстве, радиотехнике и электронике. В перечень отраслей следует включить и космическое направление. Смола активно используется в быту в качестве клея. В мебельных и ремонтных мастерских эпоксидке отдают предпочтение, как надежному и практичному клеевому составу. При этом в чистом виде смола нигде не востребована, она приобретает свои свойства только при смешивании с отвердителем. В зависимости от примеси можно получать материалы с различными показателями плотности, прочности и жесткости.

    Технология смешивания компонентов и приготовления готового материала указана производителем в прилагаемой документации. Обычно смола не требует создания особых температурных условий, поэтому подготовить смесь можно без дополнительного оборудования. Застывшая смола абсолютно безопасна для здоровья, что позволяет использовать ее при изготовлении мебели. В жидком состоянии материал способен причинить серьезный вред здоровью. Важным пунктом техники безопасности при заливке смолы является наличие защитных средств: перчаток, очков, респиратора.

    Особенности работы

    Сделать своими руками стол из эпоксидной смолы не так сложно. Гораздо сложнее выдержать правильную технологию. Для этого необходимо предварительно познакомиться с различными нюансами, которые могут встретиться в работе любого мастера. Отметим, что для работы со смолой не требуется особых навыков. Достаточно просмотреть видео нескольких мастер-классов, чтобы на элементарном уровне освоить производство. Определен перечень советов, необходимых новичку, составленный на основе опыта профессионалов.

    • Необходимо соблюдать меры предосторожности. В защите нуждаются глаза, кожа рук, дыхательные пути.
    • Не рекомендуется заливать состав без средств индивидуальной защиты.
    • Если смола попала на кожу, пораженный участок необходимо сразу же протереть материей, смоченной спиртом.
    • При попадании смолы в глаза или на слизистую необходимо обратиться в лечебное учреждение.
    • Стол, верстак или прочую поверхность, на которой будут проводиться работы, рекомендуется застелить полиэтиленовой пленкой.
    • Важно следить за микроклиматом в помещении. Окружающий воздух не должен быть влажным, а минимальное значение его температуры составляет 22°C градуса.
    • Нельзя допускать попадания влаги на декоративные элементы или в приготовленную смесь, за исключением случаев, когда капельки воды играют роль декора.
    • Под действием ультрафиолетового света смола при застывании может приобрести желтоватый оттенок. Чтобы избежать подобного явления, в смесь добавляют специальное вещество – УФ-фильтр.
    • Застывшая смола при низких температурах расслаивается.
    • Смешивать состав необходимо равномерно, в противном случае будут возникать незастывшие области и различные пятна.
    • От пузырьков можно избавиться, нагрев состав строительным феном.

    Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.

    Задать вопрос мастеру

    Точнее говоря, направив струю горячего воздуха на поверхность незастывшей смолы, где имеются вышедшие к поверхности пузырьки. Аналогично работает и портативная газовая горелка.

    Выбор смолы

    Прежде всего, необходимо понимать, что эпоксидная смола, которую нужно будет использовать для изготовления или реставрации мебели, и смола, применяемая в качестве клеевого состава – разные вещи. Материал для мебели отличается определенными физическими свойствами. В продаже встречаются несколько видов эпоксидки. Правильно выбрать смолу позволят такие факторы, как бюджет, прозрачность состава, тип столешницы, толщина слоя, тип декоративных элементов. К каждому составу прилагается инструкция, в которой четко определена сфера применения.

    • Самым бюджетным вариантом является эпоксидка ЭД-20. На этом, пожалуй, достоинства марки заканчиваются. Смола получается вязкой, поэтому залитое покрытие не будет ровным. Со временем смола желтеет, а на поверхности образуются поры.
    • Состав с низкой вязкостью – ЭпоксиМастер. Он отлично подходит для формирования слоев толщиной до 5 см. За счет текучести при заливке происходит выравнивание поверхности. Смола проникает в труднодоступные места. Самодельную форму для столешницы в обязательном порядке следует обработать по стыкам герметиком.
    • На первый взгляд кажется, что заливать сразу толстый слой удобнее, однако это не так. Для заливки толстого слоя приходится наводить большой объем смолы, а выполнить правильный расчет количества новичок вряд ли сможет, поэтому рекомендуется в начале деятельности пользоваться составом QTP-1130. Его можно назвать универсальным, так как в нормальном виде состав прозрачный, но при желании можно добавлять красители. Максимальная толщина слоя составляет 3 мм.
    • Бренд «Арт-Эко» достаточно популярен на рынке материалов для изготовления мебели. Работать с этой смолой не так сложно, однако необходимо использовать послойную технологию. Смола продается в подкрашенном виде. Разнообразие цветовых оттенков позволяет воплотить в жизнь любые идеи. Недостаток состава – возможное пожелтение смолы.
    • Для заливки декоративных элементов из дерева или металла отлично подходит смола CHS Epoxy 520. Данная эпоксидка применяется при изготовлении или реставрации столов.

    Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.

    Задать вопрос мастеру

    Предлагаемых на рынке эпоксидных смол с аналогичными свойствами множество. Их коммерческие названия большого смысла не несут. Нужно ориентироваться на отзывы людей, уже имевших дело с той или иной смолой.

    Изготовление опоры или каркаса

    В инструкции к изготовлению стола из эпоксидной смолы приведены пошаговые действия, понятные даже начинающим мастерам. Однако основное внимание акцентируется на производство столешницы, в то время, как каркас для стола также является важным элементом.

    В мебельной практике основа стола, на которую, собственно, крепится столешница, называют также подстольем.

    Дизайн и форма каркаса будут зависеть от размера столешницы. Маленькие декоративные столики могут иметь одну стойку на трех или четырех ножках. Письменные или обеденные столы должны иметь надежную опору. Здесь можно выполнить две широкие стойки или четыре обычные.

    В качестве материала отлично подойдет профильная труба 25х25 мм. Толщина металла позволяет работать сваркой, причем собранная конструкция получится весьма эстетичной. Особе внимание следует уделить опоре для столешницы. Если столешница будет выполнена из смолы с применением основы, то для укладки основы выполняется опора из уголка 25х25 мм по периметру столешницы.

    Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.

    Задать вопрос мастеру

    Нужно иметь в виду, что столешница с рекой из эпоксидки толщиной около 4 см и размером 120*80 см, выполненная, скажем, из ясеня, будет весить около 35 кг и нуждается в серьезном сварном подстолье, выполненном из профильной трубы и большего сечения.

    В качестве основы можно использовать фанеру или ламинированные листы ДСП, раскрой которых производится согласно геометрии основы. Если же столешница отлита без основы, то при изготовлении каркаса стола необходимо предусмотреть крепление плиты.

    Изготовление формы для заливки

    Независимо от того, будет ли столешница иметь основу или нет, придется соорудить форму по ее будущему периметру. Смола в изначальном виде текучая. Чтобы образовалась плита нужно сделать опалубку. Форму можно соорудить из обрезной доски, рейки или ДСП. Изнутри материал покрывается пленкой. Существуют специальные составы на основе парафина, однако для экономии можно использовать обычный скотч. Полоски скотча наклеиваются в несколько слоев на бортики формы. После застывания смолы скотч легко будет оторвать от плиты.

    После того, как опалубка будет готова, ее устанавливают на основание (при наличии такового). Между бортиками и основанием образуется зазор, через который жидкая эпоксидка может вытекать. Этот зазор следует заделать герметиком. Но если будущая плита столешницы не имеет основы, то опалубка помещается на стол или верстак. Мастер столкнется с той же проблемой, поэтому рекомендуется внутреннее пространство застелить полиэтиленовой пленкой. В идеале желательно обработать стыки с помощью клеевого пистолета, но даже обычный сантехнический герметик может вполне подойти.

    Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.

    Задать вопрос мастеру

    Лучшее покрытие для рабочего заливочного стола – листовой фторопласт, но он очень дорог и используется при промышленном производстве столешниц с реками.

    Готовим декор

    На данном этапе придется проявить все свое творчество. Можно полностью залить плиту столешницы смолой, однако ни красоты, ни практичности от такого варианта ожидать не следует. Существует множество вариантов декорирования столешниц, причем им посвящаются отдельные темы. Нас же интересует чисто технический процесс. Он имеет определенные специфики, в зависимости от исполнения столешницы. Рассмотрим наиболее популярные идеи.

    Самодельный стол с основой предоставляет дизайнеру огромный простор для фантазий. На поверхность можно выложить монетки, камни, ракушки, предметы антиквариата, памятные фотографии. Есть и другой вариант исполнения – сочетание дерева и камня. Декоративный камень нарезается плитками и укладывается вплотную друг к другу. Примерно половину площади занимает камень. Остальная половина выстилается дощечками. Оригинальность картины будет заключаться в том, что дощечки могут быть необработанными. Интересные вариации создает древесный массив с сучками, корягами, червоточинами. Если стол будет использоваться в качестве декора помещения, то можно залить смолу так, чтобы она покрыла дерево и камень тонким слоем, оставив нетронутым естественный рельеф. Гладкая поверхность образуется при полной заливке, поэтому необходимо укладывать декоративные элементы так, чтобы они не выступали за пределы опалубки.

    В качестве декора можно использовать продольный срез ствола дерева – слэб. Он ценится за натуральный рисунок, причем плиту слэба не нужно обрабатывать. Его торцы должны остаться в первозданном виде. Единственное, что можно предпринять, — шлифовать плоскость, а мелкие опилки удалить, иначе при заливке будут в смоле образовываться взвеси. Если взять две плиты и разместить их на расстоянии друг от друга, а образованное пространство залить смолой голубого или бирюзового оттенка, то получится картина, напоминающая реку. Подобное оформление столешниц образует целое направление и представлено многообразными вариациями.

    Подготовка состава

    Из эпоксидки самостоятельно можно сделать столешницы для журнального столика, письменного стола, обеденного стола, бара. После всех подготовительных работ наступает черед наведения состава. В большинстве случаев при покупке эпоксидной смолы вы получите два компонента. Один из них – непосредственно смола, а второй – отвердитель. В дальнейшем эти компоненты будут вступать в химическую реакцию друг с другом.

    Важно соблюдать пропорцию при смешивании. В обзорной статье указать соотношение компонентов невозможно, так как разные производители предлагают различные технологии подготовки смолы. В любом случае, необходимо ознакомиться с инструкцией, вот почему следует эпоксидку покупать только в специализированных магазинах. Понадобится две емкости с возможностью измерять объем содержимого. Смола помещается в одну емкость. При желании добавить колер, необходимо разогреть смолу до 35°C градусов, а затем внести цветовой наполнитель. Добавлять колер следует именно до смешивания смолы с отвердителем.

    Разогрев большого количества смолы удобнее всего производить в обычной микроволновой печи в течение 1-20 секунд, время подбирается опытным путем.

    После внесения в смолу отвердителя раствор перемешивается. Некачественно перемешанная смесь может дать заметные дефекты. В полости плиты столешницы будут образовываться области с незастывшей смолой. В процессе приготовления смеси, так же как и при заливке, могут образовываться пузырьки воздуха. Их необходимо осторожно выдувать строительным феном. Готовить раствор смолы следует непосредственно перед заливкой, так как смесь имеет ограниченный срок пригодности.

    Для современных жидких смол для столешниц этот срок – 3-4 часа, так что особо можно не суетиться. Работа по изготовлению столов-рек вообще нуждается в тщательности и неспешности.

    Вязкость материала является основной характеристикой смолы. Она существенно влияет на конечный результат. Чтобы подобрать нужную вязкость следует учитывать вид заливки, тип применяемого декора, материал декоративных элементов. По вязкости эпоксидную смолу условно делят на несколько категорий.

    • Жидкая смола при размешивании стекает с палочки. Она заполняет все полости и отлично подходит для заливки столешниц со сложными предметами декора.
    • Полужидкая смола используется для создания круглых столешниц.
    • Густую смолу залить не получится. Она применяется в реставрационных работах и при ремонте вертикальных поверхностей. Также густая эпоксидка может быть использована в качестве клеевого состава.

    В некоторых случаях, чтобы повысить текучесть смолы, мастера применяют специальные добавки. Растворитель в объеме 5% от количества смеси увеличивает текучесть на 60%. Но важно помнить, что при этом снижается прочность состава. При самостоятельной работе, особенно без необходимых навыков, проще нагреть смолу перед заливкой.

    Самое главное – это добавки на основе ацетонов они имеют резкий запах и увеличивают опасность работ, особенно в связи с горючестью таких разбавителей.

    Увеличить вязкость можно добавлением в состав древесной муки или подобных наполнителей.

    Заливка

    Наступает самый ответственный этап работы. Начинать заливку следует от середины столешницы. При расчете количества смолы необходимо учитывать расход вещества на один слой. Ни в коем случае нельзя готовить сразу всю смесь, так как перерыв между заливкой слоев может достигать нескольких дней. Хорошо промешанный состав сам будет растекаться под собственной тяжестью. Но при больших площадях допускается ведение заливки от середины к краям. После того, как эпоксидка достигла опалубки, ее разравнивают шпателем.

    Разравнивание шпателем необходимо только для густых составов. Жидкие обладают прекрасными самовыравнивающимися качествами.

    Необходимо сделать важное отступление. Технология заливки зависит от возможностей смеси. Некоторые смеси позволяют заливать полости до 5 см толщиной. Подробную информацию печатает производитель в инструкции.

    Особое внимание уделяется пустотам. Следует контролировать, чтобы смола попала в полости и заполнила их. С пузырьками следует бороться сразу после их появления. Участки нагревают феном, и пузырьки сами исчезают. Из смолы высокой вязкости при необходимости выполняют различные элементы декора: капли, линзы, прочие фигуры. При застывании смолы нельзя допускать попадания пыли на материал. С этой целью столешницу накрывают полиэтиленовой пленкой.

    Шлифовка

    Считается, что при использовании смолы Эпокси Мастер 2.0 поверхность можно не полировать. В остальных случаях шлифовка и полировка обязательны. После застывания смола станет матовой. Прозрачность появится после тщательной обработки.

    Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.

    Задать вопрос мастеру

    Хотя это не совсем так. После отверждения практически всех прозрачных жидких смол поверхность остается идеально полированной, но слегка волнистой, как шагреневая кожа. Таковы особенности произошедшей в смоле химической реакции «сшивания» молекул. Поэтому для достижения ровной поверхности без шлифовки и полировки не обойтись.

    Сначала плоскость шлифуется зернистым наждаком, а затем более мелким абразивом. Последняя стадия – полировка проводится с добавлением воды. Она позволяет бережно обрабатывать смолу и предотвращает забивание частиц смеси между мельчайшими участками абразива.

    Рекомендуемая последовательность зернистости наждачной бумаги – 80, 120, 180, 320, 600, 1000, 1500, 2000. Пропускать номер нельзя, лучше, наоборот, добавить промежуточные. Воду лучше применять сразу же, со 120-го или 180-го номера бумаги. Соответственно, сама наждачная бумага должна быть водостойкой. В связи с большой площадью обрабатываемой реки полировку следует производить полировочными пастами с использованием специальных поролоновых кругов и полировочных машинок.

    После полировки деревянные части при необходимости можно тонировать и покрыть лаками, твердым воском или маслом для раскрытия красоты древесного рисунка. При этом желательно не захватывать покрытиями полированной поверхности эпоксидной реки.

    модели из массива дерева и эпоксидки, деревянный столик-«Молния» в интерьере

    Мебель из натурального дерева с оригинальным дизайном всегда является изысканным украшением интерьера. Интересным примером стильного и необычного декора помещения является стол из эпоксидной смолы.

    Особенности

    Современные столы из эпоксидной смолы пользуются огромным спросом благодаря своей уникальности и необычности. Раньше этот материал применялся исключительно при производстве пластмассы, клея и различных электроизоляционных лаков. Сегодня эта смола стала востребованным материалом среди дизайнеров, поскольку позволяет создавать оригинальные и очень красивые предметы для оформления разных стилевых направлений.

    Столы из эпоксидки являются эксклюзивными. Если познакомиться с тонкостями работы с этим материалом, то уникальный стол можно сделать даже самому.

    Главное достоинство эпоксидной смолы заключается в том, что после высыхания она сохраняет первоначальный объём. Застывание смолы происходит благодаря прохождению химической реакции.

    Столики из эпоксидки характеризуются не только красивым внешним видом, но также надёжностью и прочностью. Столешница отличается устойчивостью к механическим повреждениям, повышенной влажности и перепадам температурных режимов. Долговечность изделий относится к основным преимуществам.

    Эпоксидка используется не только для создания новых изделий, но также позволяет преобразить старый стол.

    Доступная цена – ещё один плюс. Работа со смолой происходит быстро и легко, поэтому такие изделия отличаются невысокой стоимостью изделий.

    Современные производители мебели часто при изготовлении оригинальных моделей столов используют эпоксидную смолу. Они предоставляют широкий модельный ряд, применяя разнообразие форм. Для изготовления такого столика потребуется использование холодного или горячего отверждения смолы.

    Для самостоятельного изготовления деревянного варианта стоит применять вещества, которые поддаются холодному отверждению.

    Стильные столы привлекают внимание необычностью дизайна. Большим спросом пользуются модели, в которых столешница полностью изготовлена из эпоксида. Многие варианты производятся с использованием комбинирования материалов, что позволяет дизайнерам проявить свою фантазию. Столы могут быть одноцветными или включать одновременно несколько цветовых исполнений. Часто для декорирования изделий применяются вставки.

    Эффектно смотрится сочетание эпоксидной смолы и натурального дерева. Яркий узор под названием «Молния» нравится многим покупателям. Такой стол точно станет оригинальным украшением интерьера. При комбинировании массива древесины и эпоксидки можно создавать необычные эффекты, начиная горными и заканчивая морскими.

    Требования к материалу

    При выборе эпоксидной смолы нужно учитывать основные требования, чтобы приобрести качественный материал:

    • Не стоит приобретать дорогую смолу, поскольку её потребуется много при изготовлении столешницы. Не стоит приобретать ювелирные материалы, а также вещества для оптики.
    • Вязкость смолы должна быть низкой. Это позволит избежать образования пузырей после перемешивания.
    • Материал должен оставаться в таком же в объёме как и перед застыванием.
    • Эпоксидная смола должна твердеть постепенно, чтобы можно было бы создавать интересный дизайн. Для работы следует использовать жидкий материал с хорошей вязкостью. По своим характеристикам он должен быть похожим на резину.
    • Использование прозрачной смолы позволит создавать различные визуальные эффекты. После можно будет изменить её цвет благодаря добавлению нужного колера.
    • Некоторые модели столов имеют подсветку под столешницей в виде светодиодной ленты или люминофора. Это придаёт материалу яркости и оригинальности.

    Стадии застывания

    Можно выделить несколько стадий застывания эпоксидной смолы:

    • Жидкий вариант обычно применяют для заливания выбранной формы. Он идеально подходит для заполнения впадин. В жидкой форме смола быстро стекает с палочки.
    • Эпоксидка имеет такую же консистенцию, как мёд. Она используется в основном в качестве клея и не предназначена для заливки нужной формы.
    • Практически не отделяющаяся смола не пользуется спросом. Её не используют при изготовлении столов. Не стоит доводить материал до этой стадии, если вы планируете его применять при изготовлении столешницы. Ещё один вариант – подождать, чтобы смола ещё немного застыла.
    • Смола в виде резины имеет схожие свойства с пластилином. Эта форма идеально подходит для создания необычных форм.
    • Твёрдая смола является последней стадией застывания. В таком виде изделие уже полностью готово.

    Декор

    В основном столы с эпоксидной смолой производятся из природной древесины. Часто применяется старое дерево с разными неровностями. При формировании столешницы подойдут небольшие части дощечек, круглые спилы или щепки. Применяя смолу для заливания впадин и неровностей, можно создавать потрясающие дизайнерские эффекты.

    При создании стола стоит учитывать стилевое направление интерьера, в котором будет применяться изделие. Часто в качестве декоративных элементов используются ветки ели, шишки, ракушки, речная галька, монеты, фотографии.

    Изысканно и оригинально выглядят модели со свечением поверхности. Для создания эффекта свечения можно использовать люминесцентный порошок.

    Эпоксидная смола идеально подходит для создания столов в современных стилях. Её можно дополнять полудрагоценными камнями, металлическим декором или фольгой. Удивительных переливов можно достичь благодаря применению металлизированных красок.

    Особенности изготовления

    Перед изготовлением стола из эпоксидной смолы стоит хорошенько подготовиться. От этого этапа будет зависеть конечный результат, поэтому его игнорировать не стоит. Для начала нужно определиться с посудой. Она позволит удобно смешивать материал. Чем больше вы планируете использовать эпоксидки, тем больше должна быть ёмкость посуды. Не забудь подобрать палку, с помощью которой можно будет мешать смолу.

    Перед приготовлением материала обязательно нужно внимательно ознакомиться с его инструкцией. Каждый производитель предлагает свои пропорции. Стоит правильно подобрать помещение, в котором будет происходить процесс работы со смолой. Оно должно быть свободным. Работать стоит исключительно при комнатной температуре.

    Перед началом работы необходимо подготовить разделители, которые препятствуют прилипанию смолы к форме, а также затирки и пластилин. Для шлифовки можно использовать специальные инструменты или шлифмашинку. При желании можно приобрести пигменты, люминофоры, декор.

    Сначала нужно отмерить смолу, а только после этого переходить к отвердителю. Материал нужно перемешивать активно и тщательно.

    Варианты столешниц

    Когда эпоксидная смола будет необходимой консистенции, можно переходить к её применению.

    Древесина с трещинами

    Для создания деревянной столешницы с трещинками можно использовать дерево, повреждённое грибком или короедами. Все трещины нужно заполнить эпоксидкой. Это позволит создавать восхитительные рисунки. При желании трещины в дереве можно сделать самостоятельно. Для удобства работы с эпоксидной смолой стоит использовать шпатель или кисть.

    После затвердения нужно тщательно зачистить излишки смолы с помощью инструментов для шлифовки. Смола должна быть расположена только в дырках.

    После столешницу следует покрыть специальным лаком для надёжной защиты древесины от влаги, а также придания рисунку яркости.

    Прозрачная или одноцветная поверхность

    Работу с древесиной стоит начать с обезжиривания, поскольку этот материал имеет недостаток – склонен к впитыванию влаги. Дерево следует загрунтовать тонким слоем смолы. Это позволит избежать возможности возникновения пузырей. Потом нужно подготовить эпоксидную смолу до нужной консистенции и залить её в форму.

    Для создания цветной столешницы необходимо добавить красителя.

    Лучше использовать материалы от одного производителя. Если вас интересуют интересные комбинации тонов, тогда стоит задействовать несколько красителей.

    После заливания формы нужно подождать 15 минут, и при образовании пузырей, сразу их устранить. После застывания смолы сделать это будет уже невозможно. Заготовку стоит оставить примерно на два дня. Далее можно переходить к шлифовке и полировке поверхности. Через неделю стол можно брать в применение.

    Столешница из эпоксидной смолы Изделия из эпоксидки и слэбов через 2 года Что с ними стало.Мой опыт

    Поверхности с наполнителем

    Большим спросом пользуются столы из эпоксидной смолы, дополненные наполнителями. Они создают потрясающие узоры и рисунки. Дизайнеры не ограничивают полёт своей фантазии, применяя разнообразные предметы и элементы. Это могут быть как красивые камушки, так и обычные крышки от бутылок.

    Как выбрать смолу? Обзор смолы ArtEpoxy, epoximax, aliexpress, AquaGlass Citrus

    Перед работой со смолой необходимо подготовить заготовку из дерева. Она должна быть обезжиренной или покрытой краской. На её дно следует разместить сухие наполнители. Если они характеризуются лёгкостью, тогда существует возможность их всплывания, поэтому лучше их сразу приклеить к деревянной заготовке.

    Если наполнители представлены простой формой и имеют в высоту не более пяти миллиметров, можно их залить всего одним слоем эпоксидной смолы.

    Декор с выступами, углублениями потребует заливки смолы в несколько этапов. Новый слой можно заливать только через два дня, чтобы предыдущий слой полностью высох.

    Использование в интерьере

    Столы из эпоксидной смолы всегда выглядят эффектно и незабываемо. Такие эксклюзивные вещи выступают украшением интерьера, привлекая к себе заинтересованные взоры. В качестве обеденного стола можно использовать уникальный варианты, который состоит из натуральной древесины и прозрачной смолы.

    ГДЕ купить эпоксидную смолу и как ее выбрать

    Прямоугольный стол теряет свою форму, приобретая интересные очертания. Складывается иллюзия, что перед нами несколько элементов древесины, которые расположены отдельно друг от друга.

    Привлекательно смотрится кухонный стол, декорированный речной галькой. Овальная форма изделия придаёт ему удобства при использовании. Морские мотивы великолепно смотрятся в различных стилевых направлениях. Изысканностью и роскошью отличается обеденный стол Abyss от Кристофера Даффи. Над созданием такого изделия мастер трудился целый год. Каждая деталь является продуманной до мелочей. Великолепный дизайн делает этот стол настоящим произведением искусства.

    О том, как сделать стол из эпоксидной смолы, смотрите в следующем видео.

    деревянная модель «молния», изготовление столика из массива дерева и эпоксидки

    Оригинальная деревянная мебель, созданная с использованием современных технологий, порадует домочадцев и непременно удивит гостей. Такой интересной деталью интерьера станет стол из эпоксидной смолы. Это изделие украсит любое помещение, нужно только подобрать удачный дизайн.

    Особенности

    За последние несколько лет столы из эпоксидной смолы завоевали большую популярность. Изначально ее использовали для изготовления клея, электроизоляционных лаков, пластмассы. Сейчас эпоксидная смола широко используется дизайнерами для создания эксклюзивных предметов интерьера. Очень красивыми получаются столы, созданные из такого материала.

    Оригинальную мебель вполне можно изготовить самостоятельно.

    Высохшая эпоксидная смола способна сохранять изначальный объем – это одно из ее основных преимуществ. Лаки, например, высыхают, потому что испаряется жидкость, которая в них входит, и в результате объем теряется. Смола застывает в результате химической реакции. Стол из эпоксидной смолы будет не только эстетически привлекательным, но и прочным. Такие поверхности устойчивы к температурным изменениям, влажности и механическим повреждениям. Они надежны и долговечны. С помощью эпоксидной смолы можно не только самостоятельно создать новую мебель, но и преобразить старую.

    Другое немаловажное преимущество такого материала – невысокая цена. Он доступен для всех желающих. Неопытных мастеров радует, что работать с эпоксидной смолой очень легко. Для этого не понадобятся специальные знания и навыки, нужно только делать все в определенном порядке и учитывать рекомендации мастеров.

    Эпоксидная смола и как начать с ней работать

    Столы из эпоксидной смолы поражают своим многообразием: встречается мебель самых разных форм. Материалы бывают горячего или холодного отверждения. Если создавать деревянный столик из эпоксидной смолы приходится дома, обычно выбирают вещества, относящиеся ко второму типу. Варианты дизайна такой мебели самые разные. Столешница может быть полностью из эпоксида и с комбинированием материалов, с разными вложениями, многоцветной или одноцветной.

    Все зависит от ваших возможностей и фантазии. Популярное решение – совмещение натуральной древесины и эпоксидки (например, узор «молния»). Можно получать эффекты самых разных ландшафтов – от морских до горных.

    Используемые материалы

    Можно выделить следующие основные требования к эпоксидной смоле:

    • Стоимость эпоксидки должна быть невысокой, потому что ее понадобится немало. Не подойдут вещества для оптики, ювелирные материалы.
    • Вещество должно отличаться низкой вязкостью, чтобы после перемешивания в нем не оставались пузыри.
    • При застывании материал не должен терять объем.
    • Подходящее для мебели вещество должно твердеть достаточно медленно. Так будет возможно формирование из эпоксидки различных причудливых искажений, пока она не застыла. Когда материал жидкий, его нужно заливать, когда он очень вязкий (похожий на резину) – формировать.
    • Чтобы получать практически любые визуальные эффекты, нужно выбирать прозрачную смолу. Можно будет добавить в нее колер.

    Некоторые подсвечивают этот материал снизу, используя для этого люминофор или светодиодную ленту.

    Эпоксидная смола застывает в несколько стадий:

    • Жидкая. Вещество свободно стекает с палочки. В таком состоянии оно просто замечательно подходит для того, чтобы заполнять впадины, заливать формы.
    • По консистенции похожая на мед. Такая эпоксидка – замечательный клеящий состав, но она не подходит для заливки.
    • Почти не отделяющаяся. В таком состоянии смолу практически не используют. Нужно либо не доводить ее до такой стадии, либо подождать, пока она не станет еще более густой.
    • Резина. Эпоксидку в этом состоянии можно сравнить с пластилином. Такой материал используют для того, чтобы получать элементы, отличающиеся различными причудливыми формами.
    • Твердый материал. Это конечная стадия. На таком этапе изделие уже полностью готово.

    Столы изготавливают из массива дерева. Чтобы создавать интересные изделия, можно использовать разные элементы: щепу, круглые спилы, части дощечек. Для изготовления мебели из эпоксидки некоторые выбирают старое дерево, ветхие куски с пустотами, изъеденные короедами. Заливая впадины смолой, вы сможете добиваться очень интересных эффектов. Ориентируясь на выбранный стиль, дополняйте дизайн, используя разные декоративные элементы:

    Как выбрать эпоксидную смолу ??

    • Фотографии;
    • Еловые ветки;
    • Речную гальку;
    • Пробки;
    • Шишки;
    • Монетки;
    • Ракушки.

    Чтобы добиться эффекта красивого свечения поверхности, можно добавить в материал люминесцентный порошок. Эпоксидка подходит и для современных мотивов. Вложите в нее фольгу, полудрагоценные камни, элементы из металла, глиттер. Нанося на открытые части поверхности металлизированные краски, вы сможете добиться фантастических переливов.

    Тонкости изготовления

    Тщательная подготовка к изготовлению столешницы из эпоксидки – гарантия получения замечательных результатов. Чтобы было максимально удобно смешивать материал, подберите для этого подходящую посуду. Ее размер будет зависеть от того, сколько вам нужно эпоксидной смолы. Подготовьте также мерные емкости, палку, с помощью которой вы будете перемешивать эпоксидку. Ознакомьтесь с инструкцией: пропорции бывают разными, их определяет производитель.

    Подготовьте также следующее:

    • Помещение, которое подходит для работы. Температура в нем должна быть комнатной. Проверьте, достаточно ли вам свободного места.
    • Затирки, разделители (это, например, вазелин, парафин). Они помогут добиться того, чтобы эпоксидка не прилипала к форме. Чтобы можно было затирать щели, подготовьте пластилин.
    • Инструменты для шлифовки. Оптимальный вариант – специальная шлифмашина.
    • Люминофоры, пигменты и так далее.
    • Элементы декора.

    Сначала отмерьте эпоксидную смолу, а затем – отвердитель. Нужно будет добавить его в основу.

    Перемешивайте материал очень тщательно, это повлияет на застывание. Когда эпоксидка достигнет подходящей консистенции, можно будет ее использовать.

    Древесина с трещинами

    Очень интересно смотрится деревянная поверхность, изъеденная короедами или грибком. «Дорожки» заполняются эпоксидкой. Таким путем можно получать просто фантастические рисунки. Вы можете сделать отверстия в древесине самостоятельно.

    Для заполнения трещин и дырочек смолой используют кисть или шпатель. Когда материал станет твердым, зачистите излишки, используя специальное шлифовальное устройство; эпоксидка должна находиться только в отверстиях. Потом нанесите на столешницу защитный лак, он будет защищать деревянную поверхность от воздействия жидкости и добавит рисунку яркости.

    Прозрачная или одноцветная поверхность

    Сначала очистите или обезжирьте заготовку. Древесина – материал, который впитывает влагу, поэтому нужно будет загрунтовать ее, используя смолу. Так вы сможете предотвратить возникновение пузырьков. Затем подготовьте эпоксидку и поместите ее в форму.

    Если вы хотите, чтобы поверхность была цветной, добавьте необходимый краситель, при этом желательно, чтобы пигмент был от того же производителя, что и смола. Красители разных оттенков следует выбирать в том случае, если вы хотите добиться интересных сочетаний цветов.

    Когда столешница будет залита, оставьте ее на десять-пятнадцать минут. Если возникнут пузырьки, удалите их. Через два дня отшлифуйте и отполируйте поверхность. Через семь дней мебель уже можно будет использовать.

    Поверхности с наполнителем

    Самые интересные изделия из эпоксидной смолы – варианты с различными наполнителями. При создании такой мебели используются самые разные предметы: крышки от бутылок, красивые камешки и так далее. Собираясь создавать такое изделие, нужно предварительно очистить поверхность, удалить с нее жир. Если есть необходимость, покройте заготовку краской.

    Можно использовать небольшие бортики.

    Положите наполнители на дно заготовки. Предварительно убедитесь в том, что они абсолютно сухие. Если наполнители слишком легкие, приклейте их ко дну, иначе они всплывут. В тех случаях, когда используемые элементы отличаются небольшой высотой (до 5 мм) и простой формой, будет достаточно одного слоя смолы. Если на поверхности есть углубления, выступы или наполнители достаточно большие, придется заливать эпоксидку в несколько этапов (между ними должны быть перерывы до двух дней).

    Полезные рекомендации

    Специалисты поделились следующими советами:

    • Помните о том, что рабочее место должно быть застелено полиэтиленом. Для защиты поверхностей можно использовать и другие материалы. Подобные меры предосторожности необходимы, потому что иначе эпоксидка может пролиться. Застывшее вещество будет очень сложно удалять.
    • Собираясь начать работу с эпоксидной смолой, протрите пыль в помещении.
    • Если в смесь попадет жидкость, столешница может повредиться. Позаботьтесь о том, чтобы на рабочем месте не было воды.
    • Учтите, что если материала много, он будет застывать быстрее. Слой в 1-2 см станет твердым за 24 часа, а 1 мм не высохнет и через несколько суток.
    • Застывание можно ускорить путем повышения температуры в помещении. Однако начинайте нагрев только после того, как эпоксидка хотя бы немного загустеет сама.
    • Не забывайте осуществлять шлифовку, полировку поверхностей. Обойтись без таких работ получается очень редко.
    • Солнечный свет может повредить готовое изделие. Использование колера снизит воздействие УФ-излучения.

    О том, как украсить столешницу при помощи декора и эпоксидной смолы, смотрите в следующем видео.

    Красивые варианты в интерьере

    Для изготовления столов из эпоксидной смолы можно использовать самые разные наполнители. Это оригинальное изделие приковывает взгляд многообразием цветовых тонов.

    Для украшения мебели из эпоксидки часто используют различные яркие крышечки. Вы можете собрать целую коллекцию и увековечить ее таким необычным образом.

    Зеленый светящийся стол, созданный с использованием фотолюминесцентной краски, позволит почувствовать себя в самой настоящей сказке.

    Яркая карта на столе – идея, которая поражает своей необычностью. Такая мебель – идеальный вариант для творческих людей, искателей приключений.

    Стол из эпоксидной смолы с подсветкой: виды, плюсы и минусы

    После того, как в области оформления жилых помещений изготовление мебели из эпоксидной смолы приобрело популярность, направление не перестало развиваться. В последнее время появляются очень интересные идеи, которые можно считать уникальными. Речь идет о подсветке столешницы, как о способе дополнительного украшения.

    Сама по себе идея не нова, ведь предметы мебели давно подсвечиваются светодиодными лентами или LED-светильниками. Однако подсветка эпоксидной смолы внесла в развитие дизайна совершенно новые течения.

    Разновидности

    Забегая вперед, отметим, что светящиеся элементы столешницы смотрятся очень красиво, однако практичностью такое решение назвать нельзя. Дело в том, что свечение нужно рассматривать в темноте, а при длительном нахождении в темной комнате яркие элементы вызывают усталость глаз. Таким образом, стол из эпоксидной смолы с подсветкой найдет свое применение при создании особой атмосферы в комнате. Можно продемонстрировать шедевр изумленным гостям или получить релаксацию, рассматривая игру света, но во всех этих случаях время ограничено. Таким образом, определена сфера применения подсветки.

    На самом деле, руководствуясь основным принципом нового течения, дизайнеры разработали множество проектов, представить которые просто невозможно. Однако каждый потенциальный владелец такого чудо-стола должен представлять все многообразие вариантов, поэтому постараемся максимально наполнить воображение читателя, чтобы тот сам стал проектировщиком своего будущего заказа.

    Все эпоксидные столы, в которых встречаются подсвечивающиеся элементы можно разделить на две группы. Критерий разделения определен природой света.

    1. К первой группе относятся изделия, в которых смола содержит специальный порошок – люминофор. Как известно, люминесценция дает свечение при преобразовании энергии возбуждения. Различают несколько видов люминесценции. В частности, вещество может выделять световую энергию после облучения ультрафиолетовыми лучами, в результате протекания химической реакции, в результате пропускания электрического тока или бомбардировки электронами. Практическое применение в области строительства нашла фотолюминесценция, то есть, люминофор, о котором ведется речь, под действием естественного освещения сам впоследствии становится источником света.
    2. Вторая группа представлена изделиями с электрической подсветкой, это могут быть лампы накаливания или светодиодные источники. Одна из особенностей эпоксидной смолы заключается в ее диэлектрических свойствах. Все элементы электрической цепи можно залить составом, причем они будут надежно изолированы. Светодиодные элементы обладают малой мощностью, поэтому зачастую источник питания заливается в смолу вместе с подсветкой. Такие варианты считаются «одноразовыми». Действительно, заменить питающий элемент или светодиод не представляется возможным. Более надежные модели содержат преобразователь тока и подключаются к сети 220 В.

    Несколько вариантов исполнения

    Еще раз напомним, что общее количество дизайнерских решений с подсветкой исчисляется сотнями, поэтому описать все разнообразие невозможно. Учитывая то, что ряд моделей созданы по принципиально схожим технологиям, представим наиболее популярные примеры оформления столешниц.

    Разноцветная подсветка отлично подходит для создания романтической обстановки. Используются точечные источники, рассредоточенные по площади столешницы в хаотичном порядке.

    Заказать светильники можно в интернет-магазине. Многие модели могут менять цвет. Режимы переключаются с пульта ДУ.

    Ярким примером применения люминофора является столешница с полостями, которые заливаются эпоксидной смолой. Эти полости могут быть натуральными (червоточины) или вырезаны в слэбе специальной фрезой.

    Как правило, для изготовления таких столиков необходимо относительно небольшое количество смолы, что существенно снижает себестоимость производства.

    Использование белых светодиодов позволит создавать картины, имитирующие звездное небо.

    Предпочтительнее было бы применить более темный фон столешницы, однако не стоит забывать, что большую часть времени изделие эксплуатируется без подсветки.

    Для изготовления столов могут использоваться не только продольные, но и поперечные срезы ствола дерева. Прозрачность эпоксидной смолы позволяет сохранить натуральный рисунок. Если в состав добавить колер и люминофор, то можно получить декоративные подсвечивающиеся столики.

    Широкую популярность получил стол-река. Вариаций его исполнения очень много. Смола, подкрашенная в синий цвет, имитирует водоем. Роль берегов играет деревянный слэб. Оперируя декором, можно создать картину реки или стоячего водоема. При добавлении в смолу люминофора «вода» начинает светиться в темноте.

    Отдельного рассмотрения требует стол, на поверхности которого изображена огненная лава. Секрет заключается в том, что в проделанных полостях слэба монтируется светодиодная лента в эпоксидной смоле. По своей сути, такая композиция является одной из разновидностей «реки», только вместо синего наполнителя используется красный.

    Раскаленная лава заливается на основу из слэба или может быть образована сплошным слоем эпоксидки.

    Если в качестве наполнения использовать множество мелких компонентов, то можно сэкономить на количестве смолы, но при этом визуально будет казаться, что ее достаточно много. Этот эффект усилится при наличии люминофора в составе.

    Достоинства и недостатки

    Предметы мебели из эпоксидной смолы с наличием светящихся элементов только начинают наполнять рынок, поэтому могут показаться диковинкой для весомой части потенциальных покупателей. Необходимо, чтобы чувства не смогли преобладать над практичностью, поэтому следует поговорить о плюсах и минусах такого приобретения.

    • К достоинствам, несомненно, относится оригинальный дизайн и внешний вид изделия. Нет необходимости говорить, какой эффект создаст подсветка при отключении внешнего освещения. Такие столы помогают создать атмосферу праздника, романтики или тожественного момента. Подсветку включают в День рождения в процессе задувания свечей на праздничном торте, в новогоднюю ночь, на романтическом ужине. Можно придумать еще целый ряд событий, где красочное оформление стола сыграет не последнюю роль.
    • Эпоксидная смола абсолютно безвредная, она не испускает токсинов и может контактировать с продуктами питания. Даже если в качестве декора используются металлические или пластиковые элементы, то они заливаются слоем смолы. Данное достоинство не относится именно к подсветке, но все равно должно быть упомянуто.
    • Смола является изоляцией для элементов электрической цепи, поэтому при монтаже нет необходимости прокладывать проводку в специальных рукавах. Смола заливается прямо на элементы схемы.

    Недостатков у подсветки для эпоксидных столов, к сожалению, несколько. Все они учитываются при выборе стола, так как покупка может не соответствовать назначению.

    • Первым делом следует отметить, что стоимость моделей с подсветкой достаточно высокая. Любые изделия из эпоксидной смолы считаются ручной работой, и купить их дешево не получится. Учитывая тот факт, что производственный процесс усложняется, нетрудно догадаться о повышении стоимости изделия.
    • При монтаже электрической подсветки необходимо использовать только светодиодную ленту или, на крайний случай, LED-лампы. Те лампы, которые нагреваются, не подойдут, так как смола может начать плавиться.
    • Существенным недостатком является невозможность демонтировать светодиод. Если использовать люминофор, то такой проблемы не возникает, но в моделях, в которых лента залита смолой, а в особенности, источник питания залит смолой, выход из строя элемента цепи будет фатальным.
    • Эпоксидная смола по своим физическим и химическим свойствам отлично подходит для изготовления столешниц. Тем не менее, соблюдать определенную осторожность просто необходимо. На поверхности стола не следует разделывать продукты, так как большие ударные нагрузки могут негативно отразиться на состоянии глянца. Необходимо отметить, что любые сколы или царапины легко исправляются нанесением тонкого слоя смолы, но если материал окрашен, то очень трудно будет подобрать похожую расцветку.

    Технология изготовления

    Высокая стоимость готовых столов, а также доступность материалов все чаще наталкивает начинающих мастеров на мысль о самостоятельной реализации идеи. Необходимо отметить, что при работе с эпоксидной смолой возможны отклонения от строгого алгоритма, но они касаются только декорирования. Смола предъявляет строгие требования, которые обязательны к исполнению.

    В сети Интернет можно найти подробную инструкцию для изготовления разных вариантов столешниц, в том числе, видеоролики и мастер-классы. Мы же отразим основные этапы, не вдаваясь в подробности и различные тонкости процесса. Два вида столешниц подразумевают два различных подхода к их производству.

    Столешницы с люминофором

    Первым делом необходимо подготовить проект будущей композиции. Если нет навыков черчения, то желательно сделать хотя бы эскиз. В планировке важно соблюдать несколько элементарных правил.

    • Смола заливается в полости. Необходимо эти полости вырезать в деревянном массиве или слэбе. Как вариант, можно использовать несколько плит, а в пространство между ними залить эпоксидную смолу.
    • Регулировать яркость подсветки удастся путем изменения количества люминофора. Не старайтесь делать подсветку слишком яркой, так как это может вызывать усталость глаз.
    • Совсем не обязательно всю смолу смешивать с люминофором. В проекте могут быть лишь отдельные зоны с подсветкой. Большую площадь не рекомендуется делать светящейся. Лучше разбить ее на маленькие зоны.
    • Люминофор – порошок, который не растворяется в смоле, а равномерно распределяется по всему объему. Большая площадь будет долго застывать. Велик риск, что за это время порошок осядет внизу и зона окажется подсвеченной неравномерно.

    После формирования столешницы и закрепления декора необходимо избавиться от пыли, мелких опилок и прочих частей дерева, которые могут образовать в смоле взвеси. Готовится смола по инструкции, но в ней не указано, как правильно смешивать краситель и люминофор. Отметим, что краситель и люминофор добавляется в основной состав еще до смешивания с отвердителем.

    Заливку желательно производить порциями. Например, сначала следует заполнить все трещины. Если этого не сделать, то в процессе застывания смолы из трещин будет высвобождаться воздух, который в смоле представлен в виде пузырьков. Затем наполняются области смолой с люминофором. Через сутки производится окончательная заливка смолы. На финишном этапе поверхность надо отшлифовать и заполировать.

    Столешницы со светодиодами

    Светодиодную ленту необходимо укладывать так, чтобы сами источники света не были видны. Для этого в слэбе делаются углубления, а лента приклеивается к горизонтальным стенкам этих углублений. Она может фиксироваться и по периметру слэба, но крепить ее необходимо к боковым граням. Если же лента укладывается на горизонтальную поверхность, то смолу рекомендуется подкрасить, чтобы сами светодиоды не были видны.

    Зачастую источником питания служит бытовая сеть, поэтому готовый стол должен располагаться близко к розетке. Необходимо предусмотреть, чтобы питающий шнур не мешал передвижению по комнате. Нельзя оставлять подсветку включенной без присмотра на длительное время. В остальном технология заливки ничем не отличается от стандартных операций.

    как сделать стол-реку с помощью эпоксидки

    Согласитесь, стол выполненный с применением эпоксидной смолы выглядит довольно уникально, самобытно, а порой и экстравагантно? Совмещая этот материал с деревом, можно запросто воплотить в жизнь уникальный и неповторимый предмет интерьера, способный украсить собой абсолютно любое помещение.

    Время не стоит на месте, как и мода.

    Дизайн интерьеров требует от нас все новых решений и нестандартного применения привычных материалов. Одним из них является широко известная всем эпоксидная смола.

    Богатые свойства данного материала дают нам большие возможности в его применении.

    Когда-то эпоксидная смола использовалась лишь как двухкомпонентный клей для склеивания различных предметов, а сейчас она широко применяется в исполнении авторских проектов, диорам, а так же изготовлении дизайнерской мебели.

    Свойства

    Эпоксидная смола достаточна проста в применении, но позволит вам как создать новый стол своими руками, так и обновить старый, преобразить его до неузнаваемости. Прочность и устойчивость застывшей смолы к сколам, влажности, а так же температурным изменениям, делает изделия из нее износостойкими и долговечными.

    Такой стол не поменяет свой цвет, не деформируется и не покроется царапинами и повреждениями.

    Возможности дизайна

    Благодаря окрашиванию смолы, можно получить сотни цветовых нюансов от прозрачного, до глубокого и насыщенного тона, по вашему желанию, а так же добиться эффекта различных ландшафтов, от горных, до морских, что сейчас очень популярно.

    Под заливкой можно разместить любые компоненты по вашему выбору: камушки, ракушки, интересные веточки и листья, различные виды песка, мраморной крошки, сухоцветы, а так же памятные мелочи и сувениры.

    Особую красоту мебели придают ветхие куски древесины, иссохшие, изъеденные короедами, личинками и пустотами образовавшимися от времени. Заливая такие природные изъяны эпоксидкой, можно добиться нереальных спецэффектов.

    А добавляя в зазоры дополнительный декор в виде крупного песка, перемежая слои смолы щепками и опилками мы создадим впечатление застывшего времени.

    Так же с помощью полимерной смолы легко сотворить и современные мотивы, вкладывая в столешницу металлические предметы, полудрагоценные камни, глиттер, фольгу. Кроме того при прокрашивании открытых частей дерева металлизированными красками, мы получим фантастические эффекты и переливы.

    Для работы нам понадобится дерево, смола, любой понравившийся нам декор и безграничная фантазия.

    Особенности густоты

    В первую очередь важно знать, что в зависимости от выбранного декора заготавливается разная вязкость заливки. Рабочая смесь состоит непосредственно из эпоксидной смолы и отвердителя.

    Для максимально мелкой и точной заливки подходит более жидкая смесь. Так она сможет заполнить все трещинки дерева и полностью залить выбранные для инкрустации предметы.

    Густая же смесь, так называемый «жидкий мёд», лучше подойдет при создании неповторимых объемных форм, красивых потеков, линз.

    Способы применения эпоксидной смолы

    Есть несколько эффектных вариантов применения эпоксидной смолы в декорировании мебели.

    Обновление ветхого стола

    Нужно взять старый стол и тщательно обработать его наждачной бумагой, снимая изношенный слой лака или краски.

    На самой столешнице нужно сделать бортик. Для этого можно взять деревянные рейки и спилив углы под 45 градусов, набить их на края. Так же можно взять металлические уголки и создать каркас вокруг полотна будущей столешницы.

    Для инкрустации выбираем по своему вкусу: старые монетки, мелкую плитку для «фартука» кухни, либо щепочки и кусочки дерева непохожих оттенков и пород. Разводим смолу и даем ей настояться. Параллельно выкладываем наш декор на поверхности стола, после чего аккуратно заливаем подготовленный клей.

    Если высота заливки не более 5 мм, то процесс выполняется в один заход.

    Для более высокого профиля наполнение придется делать в несколько этапов, каждый из которых повторяется через 48 часов. После заливки нужно с помощью горячего воздуха удалить пузырьки. Достаточно нагреть залитый слой и пузырьки сами выйдут наружу.

    Полный процесс полимеризации эпоксидки составляет 7 суток.

    После полного отвердевания смолы бортики необходимо снять, всю поверхность обработать шлифовальной машинкой, снимая слой смолы. Когда вся поверхность тщательно обработана, ее необходимо покрыть лаком, а после его полной полимеризации необходимо так же отшлифовать и отполировать.

    К выбору лака нужно подойти не менее ответственно. Сам лак должен быть высокоглянцевым и желательно с повышенной прочностью.

    Красота готового изделия напрямую зависит от свойств выбранного лака.

    Второй способ. Стол своими руками

    Для начала необходимо изготовить каркас стола из дерева или металла и основу столешницы. Это может быть цельное полотно для заливки, либо отдельные детали, которые будут заложены в каркас будущего стола, заливаться будут лишь проемы и углы. Результат зависит от того, какие заготовки вы используете для основы. Таким образом вы можете получить имитацию ручья, реки, затопленного оврага или фантазийного рельефа.

    Если вы берёте для основы отдельные доски или куски дерева, то их нужно зафиксировать монтажным скотчем, для устойчивости конструкции. Так же следует помнить, что с обратной стороны будущей столешницы все отверстия аккуратно заклеиваются малярной лентой или зашпаклевываются, во избежание вытекания эпоксидной смолы.

    В данном варианте заливаются лишь несовершенства дерева или прогалы между деталями полотна. Эпоксидка для данной заливки может быть как бесцветной, так и подкрашенной.

    Обрабатывается такая столешницы как описано выше, после полного застывания смолы.

    Кроме того, данный материал дает нам возможность выпиливать в уже готовом изделии проемы, пазы или декоративные отверстия, что добавит уникальности вашему предмету интерьера.

    О том, как сделать кофейный столик из дерева и эпоксидной смолы своими руками, вы можете узнать в следующем видео.

    Эпоксидный клей: свойства, разновидности, особенности использования

    Фото: Instagram abroind

    Состав эпоксидного клея

    Эпоксидка считается универсальной. Она накрепко соединяет поверхности из различных материалов. Основной элемент клеящей массы — эпоксидная смола. Она способна проникать достаточно глубоко внутрь склеиваемых поверхностей, что обеспечивает прочное и долговечное соединение. Клей — это композиция из эпоксидной смолы и вспомогательных компонентов. Их характеристики представлены в таблице.

    Доля вещества от массы сухой смолы Вещество Свойства
    Отвердители до 15% Полиамины, аминоамиды, отвердители-модификаторы из полимеров и др. Изменяют состояние вещества из геля в твердое, определяют прочность соединения
    Растворители 3-5% Кселол, различные спирты или ацетон Увеличивают скорость затвердевания клея
    Наполнители от 50 до 300% Порошковые (окиси металлов, алюминий, кремнезем), специальные ткани, волокна стеклянные или углеродные Определяют характеристики материала, могут работать отвердителями и/или стабилизаторами
    Пластификаторы до 30% Эфиры фосфорной или фталиевой кислот Определяют физические и механические характеристики смеси

    Ассортимент эпоксидных клеев очень широк, в них присутствуют описанные ингредиенты в разных пропорциях и комбинациях.

    Свойства и сфера применения эпоксидных клеев

    Застывший клей образует безусадочный шов, устойчивый к маслам, щелочам и растворителям. Эпоксидка отличается высокой адгезией к различным основаниям, легко переносит резкие перепады температур в диапазоне от -20 до +250 С, не является электрическим проводником. Шов эластичен, его можно шлифовать, окрашивать, лакировать и сверлить. Возможно добавление дополнительных компонентов к основному рецепту, что дает составу новые свойства.

    Благодаря этим свойствам материал широко востребован во многих отраслях:

    • Машиностроение. Производство абразивного инструмента, технической оснастки и др.
    • Авиастроение и космонавтика. Производство солнечных батарей, установка теплозащиты, внутренней и внешней, сборка авиатехники.
    • Строительство. Сборка мостовых конструкций из железобетона, трехслойных строительных панелей и многое другое.
    • Судо- и автомобилестроение. Сборка корпусов из стеклопластика, закрепление деталей из разнородных материалов, монтаж высоконагруженных узлов и т.д.

    Фото: Instagram madewithdots

    Плюсы и минусы эпоксидного клея

    Клеящие смеси на основе эпоксидных смол разнообразны, но все они имеют общие достоинства:

    • Устойчивость к воздействию агрессивных химических веществ, среди которых масла, бензин, неконцентрированные кислоты и щелочи. Моющие средства и остальная бытовая химия не разрушают шов.
    • Термостойкость. Переносит повышение температуры до +250 С.
    • Эластичность. Возможны небольшие смещения склеенных фрагментов, сверление и шлифование шва.
    • Полная водонепроницаемость.
    • Хорошая адгезия с различными материалами, включая пластмассы, дерево, цемент, гипсокартон и др.
    • Устойчивость усадке и к образованию трещин.

    Есть у эпоксидных составов и некоторые недостатки, которые нужно учесть перед их применением. Смесь нельзя выбирать для работы с никелем, полиэтиленом, цинком, силиконом, хромом и тефлоном. Запрещено склеивать такими составами предметы, которые соприкасаются с продуктами. Еще один минус — высокая скорость отвердевания, поэтому работать следует очень быстро и точно. Иначе исправить возможные огрехи будет невозможно.

    Фото: Instagram aviora_sekunda_aktobe

    Двухкомпонентный и однокомпонентный клей

    Клеящий состав производится в двух формах, каждая из них является полноценным материалом.

    Однокомпонентный состав

    Готовая к использованию смесь, выпускается в расфасовке небольшого объема. Благодаря тому, что в массу уже введен отвердитель, клей начинает застывать сразу после того, как вскрывают упаковку. По этой причине материал не применяется для работы с большими объемами, но хорошо подходит для мелкого ремонта, герметизации швов и т.п.

    Фото: Instagram mechtairealnost

    Двухкомпонентная смесь

    В упаковке находятся две емкости. Одна с композитным составом, другая с отвердителем. Перед работой их нужно соединить, строго соблюдая пропорции, которые производитель указывает в инструкции. Преимущество двухкомпонентного материала в том, что его можно смешивать по мере необходимости, получая состав для больших объемов работ.

    Фото: Instagram hmstudio_com_ua

    Разновидности клея на основе эпоксидки

    Ассортимент материала очень широк, поэтому составы классифицируют по таким признакам:

    Консистенция

    Клеящие смеси производятся в виде жидкости либо пластичной массы, напоминающей глину. В первом варианте это гель, который очень удобно наносить на склеиваемые фрагменты. Пластичная масса достаточно плотная, фасуется в герметичные тубы. Перед работой ее извлекают, слегка смачивают водой и тщательно разминают руками. После этого ее можно наносить на основание.

    Фото: Instagram autoshop_camaro_kemerovo

    Способ отверждения

    Исходя из типа отвердителей, составы делятся на три группы, различающиеся рекомендованной температурой затвердевания.

    1. Без нагрева. Раствор становится твердым при температуре порядка +20 С. На структурирование состава уходит довольно длительное время, больше 72 часов, для ускорения этого процесса рекомендуется термообработка.
    2. Модифицированные композиции с температурой затвердевания от +60 до +120 С. Отличаются повышенной устойчивостью к растворителям органического типа и ударной вязкостью.
    3. Сверхпрочные смеси горячего отверждения. Для затвердевания требуется температура от +140 до +300 С. Термоустойчивы, имеют высокие электроизоляционные характеристики.

    Фото: Instagram avtomobilni_magazin

    Расход клея и время его отверждения

    Расход клеящего состава зависит от толщины слоя, которым он наносится, и от материала основания. Так, пористые поверхности, например бетон или дерево, значительно увеличивают расход материала. В среднем на один квадратный метр уходит порядка 1100 г клея при условии, что толщина слоя не выше 1 мм.

    Скорость отверждения зависит от марки состава и температуры окружающей среды. Не рекомендуется работать с материалом на холоде. Оптимальная температура — от +10 до +30 С. Для ускорения процесса затвердевания клея шов можно подогреть. В среднем на отверждение жидких клеев ЭДП уходит около двух часов и около суток на полную полимеризацию. Холодная сварка твердеет намного быстрее — всего за 10-20 минут.

    Фото: Instagram nail_anzhelika78

    Универсальный или специализированный клей

    Область применения клеев на основе эпоксидки очень широка. Они используются при производстве кораблей, самолетов, автомобилей и в строительстве. Востребованы составы в быту. С их помощью ремонтируют мебель, технику, предметы декора, напольные и настенные покрытия и другое. Эпоксидкой герметизируют различные инженерные коммуникации, ее используют для изготовления сувениров, бижутерии, поделок и многого другого.

    Для применения в быту выбирают универсальные составы или специализированные материалы. Наиболее востребованы такие разновидности эпоксидного клея.

    «Момент» от Henkel

    Производится две линейки эпоксидных смесей. Однокомпонентный «Эпоксилин» и «Супер Эпокси», состоящий из двух компонентов. Для удобства смешивания последний выпускается расфасованным в два шприца. Это универсальные составы, образующие прочный шов, который после отверждения можно шлифовать, красить и даже сверлить.

    Фото: Instagram kantstovary_perm

    Холодная сварка

    Специализированные смеси для ремонта предметов из различных металлов. Обладают повышенной прочностью, высокой скоростью отверждения. Чаще выпускаются как пластичная масса, но могу быть и в жидком виде. Продукция представлена разными брендами под названиями «Поксипол», «Эпокси-титан», «Эпокси-металл».

    Клей ЭДП

    Так сокращенно называется эпоксидно-диановый материал с полиэтиленполиамином. Относится к универсальным клеям, работает с различными основаниями: дерево, кожа, бетон, камень, керамика, резина и т.д. Приобретает заявленную прочность в течение 24 часов после нанесения. Выпускается разными компаниями под марками ЭПД, Химконтакт-эпокси, Эпокс-универсал.

    Эпоксидный клей можно приготовить самостоятельно в домашних условиях. Как это сделать, показано в видеоматериале.

    Инструкция по использованию эпоксидного клея

    Для качественного склеивания деталей нужно точно выполнять рекомендации производителя смеси. В общих чертах такая инструкция выглядит так.

    1. Подготовка основания. Оно зачищается наждачкой, очищается от загрязнений и пыли, обезжиривается. В домашних условиях для обезжиривания используются растворители.
    2. Подготовка клеевого состава. Однокомпонентные смеси готовить не нужно. Двухкомпонентные смешиваются. Первой в емкость выдавливается эпоксидка, затем отвердитель. Пропорции должны быть точно соблюдены. Затем ингредиенты тщательно смешиваются.
    3. Склеивание деталей. Состав аккуратно наносится на одну из соединяемых поверхностей. Вторая накладывается на нужное место и плотно прижимается. В таком положении детали фиксируются на 7-10 минут, после чего остается подождать несколько часов, чтобы клеящий состав набрал необходимую прочность.

    Полезные советы по хранению и удалению клея

    Производитель рекомендует хранить состав в сухом месте, в вертикальном положении. Целостность упаковки не должна быть нарушена, иначе внутрь попадет воздух, что ухудшит качество клея. Хранить состав нужно только при комнатной температуре. Упакованная эпоксидка хранится от года до трех лет, но свойства ее со временем ухудшаются.

    Работа с клеем предполагает использование защитных средств, поскольку отмыть его очень сложно. Пока состав еще жидкий, можно смыть его мыльной водой или ацетоном, если клей уже начинает полимеризоваться. Застывшую эпоксидку удалить очень сложно, можно попробовать такие методы:

    • Нагрев утюгом или феном. Под воздействием высоких температур клей размягчается и его легче удалить.
    • Замораживание хладагентом. После такой обработки состав делается хрупким и откалывается от поверхности.
    • Применение растворителей. Клей смачивают анилином, толуолом, этиловым спиртом и т.п. Через некоторое время отскабливают пятно.

    Фото: Instagram kamindustry.ru

    Меры предосторожности

    В состав клеящей смеси входят вещества с резким запахом, некоторые из них токсичны. По этой причине необходимо проводить все работы с эпоксидкой только в хорошо проветриваемом помещении. Желательно защитить дыхательные органы маской. Людям, склонным к аллергическим реакциям, рекомендуется надевать перчатки, чтобы предотвратить попадание вещества на кожу.

    Если раствор все же попал на нее, нужно как можно быстрее смыть его мыльной водой. При попадании на слизистые используется только чистая вода. Если появилось раздражение, следует срочно посетить врача. Для смешивания клея запрещено использовать посуду, в которой будет храниться или готовиться пища.

    Эпоксидная смола практические советы начинающим.. Выбираем эпоксидку